【电镀小百科】如何改善化学镀镍层的耐蚀性能

虽然化学镀镍层具有较强的耐腐蚀性能，但在实际生产中，由于工艺等原因，有时并不能完全达到应有的理想性能。因此，我们更关心如何提高或保证其耐腐蚀性能。

影响化学镀镍性能的因素无外乎基板质量、前处理、镀液、工艺、后处理以及各工序之间的检验。

(1)基材质量

基材质量是涂层质量的基本保证，但却常常被人们忽视。电镀前必须了解工件材料的成分、状态、冶金质量及加工成型工艺。加工不当会导致应力和微裂纹。工件上不应有折痕、焊屑、毛刺、孔洞、砂眼等缺陷。钢中的夹杂物，特别是硫化物，不仅影响镀层的耐腐蚀性能，而且还会使镀液中毒。另外，基材越光滑、越光亮，化学镀镍层越连续，耐腐蚀性能越高。

(2)预处理

电镀前很难清除基材上原有的润滑油或缓蚀剂。处理不良不仅会降低镀层结合强度，还会产生针孔，降低耐腐蚀性能。对于碳钢基材，除了化学清洗方法外，通常推荐采用电解清洗方法，但这种清洗方法显着影响涂层的耐腐蚀性能。例如，在碱性介质中清洗阳极会增加涂层的孔隙率；虽然阴极清洗的孔隙率较低，但可能会导致氢脆。使用碱性除锈剂，如果方向相反，周期性地重复清洗，即85℃浸泡10分钟，然后阳极清洗2分钟，效果不如浸泡后使用阴极清洗。抵抗腐蚀。

活化时，如果用盐酸活化铁基体，腐蚀速度会加快。如果用稀硫酸活化铁基体，效果会更好，而且时间越短越好。活化液中一定不能使用缓蚀剂（这个不能一概而论，有些专业的重除锈添加剂中含有缓蚀剂，即使使用盐酸效果也更好）。

基材中含有的铅会导致镀层产生微孔，降低结合力，并使镀液中毒。此类底物不应用硫酸活化。 25%的HBF4是合适的。也可以先进行闪镀。

(3)化学镀镍液及工艺

化学镀镍产品本身的技术水平不同，镀后镀层的性能也不同。必须使用配方成熟的化学镍药水。虽然可以使用自制的化学镍溶液，但稳定性可能会稍差一些。同时，使用期限短，成本也会高。

化学镀镍工艺也非常重要。化学镀镍时，镀速太快、pH值高、温度不稳定、镀液液位控制不及时等因素都会影响最终结果。

同时需要注意的是，化学镀镍层越厚，耐腐蚀性能越高。

(4)镀后处理

化学镀镍的后处理无非是加热去除氢，增加硬度以提高耐磨性或结合强度，或者进一步加工以提高耐腐蚀性。电镀后需要处理的镀层只占总镀层的一小部分。

试验表明，200℃加热1小时的热处理方法也有利于提高涂层的抗点蚀能力。低温短时间加热可去除氢并继续保持涂层的非晶结构。同时，发生最大松弛，导致其体积收缩、密度增加、孔隙率降低。

铬酸盐钝化处理是提高化学镀镍层的耐变色性、延长耐盐雾试验时间和耐腐蚀性的最简单、最有效的方法。但现在环保越来越严格，铬酸盐封孔处理的使用受到更严格的限制。

目前，封孔剂也可用于改善化学镀镍的性能。油性封闭剂的效果比水性封闭剂好得多。但由于环保要求，油基密封剂受到更多限制。水性封闭剂相对来说更加环保，正在被越来越多的人使用。

另外，还有一些需要注意的事项：对于化学镀镍的镀后处理，需要及时干燥，并提供必要的保护。如果有热处理，电镀后应尽快放入烘箱中，尽量不要超过一小时。镀后的工件应尽可能保存在干燥的环境中。夏季高温多湿，需特别注意。（来源：网络）

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