在废旧锂离子电池资源回收过程中，不仅要注重钴、锂的回收，还需要降低工艺能耗，提高回收设备生产线水平，开展减量化研究。污染物的去除，实现扩大废旧锂电池回收经济效益。 化学化和污染物排放标准化。
锂离子电池放电破碎回收工艺说明
将放电后的锂电池送入密闭破碎机，破碎后的物料被加热输送，使电解液热蒸发，使电解液在140度以下挥发（确保锂电池放电到1.3V以下的安全电压，因为高压使电源管理粉碎物料热挥发时，有有机气体爆炸的危险，尽量使用惰性气体进行热挥发，避免氧气进入，避免混合。与其他含氧气体混合会引起爆炸危险）。 挥发后，物料通过综合分选分离磁铁和镍、塑料薄膜、较重的金属极塑料和正负极片。 通过摩擦去除正、负极极片，然后气流风选、筛选，分离出金属颗粒和极粉。 铜、铝经过筛选和比重分选分离，各生产场所产生的废气通过各自管道输送至废气处理系统达标排放。
回收材料：通过动力锂电池放电和物理分选回收，电池分为1塑料壳、2不锈钢、3铁型、4铜块、5铝块、6塑料膜、7正负极粉、8塑料型、9个铝粒、10个铜粒等
锂离子电池放电破碎回收工艺优点：
1、锂电池破碎时无需惰性气体保护，减少了生产投资；
2、设备密封要求低，进出物料及破碎无需隔绝氧气；
3.分离后，各种材料不会发热或放电，正负极粉末可储存和运输，不会破裂。
锂离子电池放电破碎回收工艺的缺点：
1、排放造成人力、物力的浪费和投入；
2、放电带来后端生产成本增加（由于采用现场放电减少外部补充热源）；
3、由于放电后破裂、挥发时没有惰性气体，如果带电的锂电池进入，会发生爆炸、爆燃，给生产带来很大的安全隐患； 3、排放后设备密封性较差，产生时易造成粉尘和废气污染；
4、裂解极粉需要外部热源，从而增加了生产成本；
5、放电会造成放电介质的污染，放电介质的后处理需要较大的投资。