本发明专利技术采用机械活化研磨浸出→氨提取分离→湿法金属电镀的新工艺，不仅解决了露天焙烧带来的二次污染问题，还实现了重金属资源的循环利用例如铜和镍。 。 含镍污泥经机械活化、研磨浸出后，可直接提取铜、镍、钴等有价金属。 完全避免以往火烧、鼓风冶炼产生的烟尘污染。 研磨和浸出过程仅产生含有有价金属的废渣和浸出液。 固液分离后，渗滤液进入下层萃取分离工序。 浸出残渣经蒸汽干燥可制成建筑用未烧砖。 机械活化研磨和浸泡工艺可以大大降低前期烘烤-鼓风还原的能耗。 浸出过程使用氨溶液。 浸出过程中使用的氨可以在后面的氨蒸发过程中完全回收。 这是一种无害化处理方法，不会留下“后遗症”。
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【技术实现步骤总结】
该专利技术属于镍和铜金属的提取
具体涉及利用含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣提取镍和铜的方法。
技术介绍
据2006年统计，世界镍储量为6400万吨，储备基础为1.4亿吨。 世界著名的铜镍硫化物矿有俄罗斯诺里尔斯克镍矿、加拿大萨德伯里镍矿、中国金川镍矿等。 世界著名的氧化镍矿有澳大利亚卡尔古利镍矿和新喀里多尼亚镍矿。 目前，世界各地的铜镍硫化物矿开采和冶炼技术相对成熟且应用广泛，而氧化镍矿的开采和冶炼技术不太成熟。 我国镍资源储量为760万吨。 铜镍硫化物矿石约占总储量的91%，其余为氧化镍矿石。 铜镍硫化物矿石80%分布在甘肃金川镍矿区，其余分布在新疆、四川、云南、吉林等地。 我国氧化镍矿主要分布在四川攀枝花地区和云南元江地区。 由于镍品位低，目前只有小规模开采。 含镍铜废料总量市场分析：（1）含镍污泥，其来源为①印刷电路板厂。 据统计，每生产1万平方米印制电路板，就会产生含镍、铜污泥35吨。 2007年，全国印制电路板产量约为1.5亿平方米，按此计算，产量约为50万吨。 ②电镀行业还产生大量的电镀污泥。 我国有电镀厂1万多家，生产线5000多条，电镀废水年排放量约40亿立方米。 目前处理电镀废水多采用化学沉淀法。 污泥产率一般为电镀废水的0.22%左右。 因此，处理过程中将产生730万吨/年含有Ni、Cu等重金属的污泥。 （2）废特殊合金、不锈钢以及不锈钢生产加工过程中的抛光、锻造等产生大量的抛光粉颗粒和氧化碎屑，年产量达300万吨。 随着我国城市化水平和人民生活水平的提高，不锈钢的消耗量将逐年增加，这种浪费也将逐年增加。 (3)含镍废催化剂、化学工业、石油工业、汽车工业用金属催化剂。 随着近年来我国此类行业的快速发展，该行业大量使用含镍催化剂。 镍催化剂使用一段时间后就会失效并被丢弃。 ，每年5万吨。 （4）钼镍矿加工企业在提取钼的生产过程中产生大量含镍废料。 铅锌冶炼厂产生的含镍废物。 （5）镍矿开采企业在开采过程中剥离大量氧化矿石废料。 充分回收这些废弃资源，是实现可持续发展、大力发展循环经济、提高资源利用效率的重要保障。 这是一条典型的节约资源、最大限度发挥资源效益、提高资源综合利用率的集约化发展道路。
技术实现思路
该专利技术的目的是提供一种采用机械活化氨法从含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣中提取镍和铜的方法。 该专利技术是通过以下技术方案实现的：利用含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣提取镍和铜的方法。 该方法按以下步骤进行：（1）原料破碎、氨浸：将含有镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣的原料进行干燥、分选、除去杂质、破碎、粗磨，然后研磨并在NH4Cl溶液中浸出。 将磨浸后的矿浆进行液固分离，浸出渣直接干燥固化。 窑，渗滤液进入下层提取工序； (2)提取镍：采用提取镍； (3)选择性反萃镍：反萃镍前先经过纯水洗氨工艺，除去有机相中的氨，减少氨损失，并防止溶液中形成NiSO4·(NH4)2SO4·6H2O复盐。镍退镀液，会影响镍的后续处理； (4)选择性退铜：选择性退镍后选择性退铜； (5)镍、钴的硫化物沉淀：向步骤(1)得到的浸渍液和萃取残液中添加Na2S，得到沉淀物； (6)蒸发氨处理：萃取后的萃余液和硫化物沉淀液，加入石灰乳，冷凝后得到粗氨水； (7)浸出渣的固化干燥：将步骤(1)中的浸出渣在特定的防渗晒场中自然风干后，进入固化干燥窑进行固化。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(1)粗磨时采用筛目为-60目的振动磨，NH4Cl溶液浓度为2.0mol/L，NH3·H2O浓度浓度为1mol/L，温度60℃，液固比1-3：1L/Kg，浸取时间90min。
为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(2)中的提取条件为A/O=3/1。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(3)中，与O/A=5/1相比，混合时间为5分钟，洗涤剂为去离子水。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(4)中，将反萃镍后负载的有机相的pH调整为2.5。 当O/A=2/1时，通过高酸阳极液将负载有机相的pH调节至2.5。 (180g/)4级反萃取可将有机相中的铜降低至0.1g/L以下。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(5)中添加Na2S溶液后的反应条件为：反应温度50℃，反应时间3h，Na2S溶液添加量为理论值的2倍。数量。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(6)中蒸氨的反应条件为：反应温度为80-95℃。 与现有技术相比，该专利技术的有益效果是：该专利技术采用了机械活化研磨浸出→氨提取分离→湿法金属电镀的新工艺，不仅解决了露天造成的二次污染焙烧还可以回收铜、镍等重金属资源。 含镍污泥经机械活化、研磨浸出后，可直接提取铜、镍、钴等有价金属。 完全避免以往火烧、鼓风冶炼产生的烟尘污染。 研磨和浸出过程仅产生含有有价金属的废渣和浸出液。 固液分离后，渗滤液进入下层萃取分离工序。
浸出残渣经蒸汽干燥可制成建筑用未烧砖。 机械活化研磨和浸泡工艺可以大大降低前期烘烤-鼓风还原的能耗。 浸出过程采用氨溶液进行浸出，浸出过程中使用的氨可以在后期的氨蒸发过程中完全回收。 氨法提取还可以大大降低渗滤液中铁、硅、锰等杂质元素的含量。 废渣浸出液中的镍、铜、钴元素可通过一步萃取直接分离。 整个工艺实现了含镍废渣的完全资源化，是一种无害化处理方法，不留下“后遗症”。 附图说明图1为本专利技术的工艺流程图。 具体实施方式下面对本专利技术作进一步说明： 如图1所示，一种利用含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣提取镍和铜的方法，按以下步骤进行： (1)原料破碎氨浸：将含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣的原料经干燥、分选、除去杂质、破碎、粗磨，然后在NH4Cl溶液中研磨、浸出。 将研磨、浸出后的浆液进行液固分离、浸出。 炉渣直接进入干燥固化窑，渗滤液进入下级提取工序； (2)提取镍：采用提取镍； (3)选择性反萃镍：反萃镍前，氨工艺用纯水洗涤，除去有机相中的氨。 氨水减少氨的损失，防止镍退镀液中形成NiSO4·(NH4)2SO4·6H2O复盐，影响后续的镍处理； (4)选择性退铜：选择性退镍后选择性退铜； (5)硫化沉淀镍、钴：向步骤(1)得到的浸液和萃取后的萃余液中加入Na2S，得到沉淀物； (6)蒸发氨处理：经萃取、硫化沉淀后，向萃余液中加入石灰乳，冷凝后即可得到粗氨水； (7)浸出渣固化干燥：步骤(1)中的浸出渣在特定的防渗干燥场中自然风干后，进入固化干燥。 窑熟。
为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(1)粗磨时采用筛目为-60目的振动磨，NH4Cl溶液浓度为2.0mol/L，NH3·H2O浓度浓度为1mol/L，温度60℃，液固比1-3：1L/Kg，浸取时间90min。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(2)中的提取条件为A/O=3/1。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(3)中，与O/A=5/1相比，混合时间为5分钟，洗涤剂为去离子水。 为了更好地实现本专利技术的目的，步骤(4)中，脱镍后负载的有机相的p为
【技术保护点】
一种利用含镍电镀污泥、镍废催化剂和废镍渣提取镍和铜的方法。 该方法按以下步骤进行： (1)原料破碎、氨浸：含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣原料经干燥、分选、除去杂质、破碎、粗磨，然后研磨并在NH4Cl溶液中浸出。 研磨和浸出后的浆料进行液体和固体分离。 浸出渣直接进入干燥固化窑，浸出液进入下级提取工序； (2)萃取镍：萃取镍； (3)选择性反萃镍：反萃镍前，用纯水洗氨工艺，除去有机相中的氨，以减少氨的损失，并防止镍反萃液中形成氨。 NiSO4•(NH4)2SO4•6H2O复盐影响镍的后续处理； (4)选择性剥铜：选择性剥镍后选择性剥铜； (5)镍、钴的硫化物沉淀：代替步骤(1)在氨水中浸泡得到的浸液和萃取残液中添加Na2S； (7)浸出渣的固化干燥：将步骤(1)中的浸出渣在特定的防渗晒场中自然风干后，进入固化干燥窑进行固化。
【技术特点总结】
1.一种利用含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣提取镍和铜的方法。 该方法按照以下步骤进行：
(1)原料破碎、氨浸：将含有镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣的原料进行干燥、分选，除去杂质，破碎、粗磨，然后在NH4Cl溶液中研磨、浸出。 研磨和浸出后的浆液被液化。 固体分离，浸出渣直接进入干燥固化窑，浸出液进入下级提取工序；
(2)提取镍：采用提取镍；
(3)选择性反萃镍：反萃镍前，用纯水洗氨，除去有机相中的氨，以减少氨的损失，防止反镍液中生成NiSO4·(NH4)2SO4。 ·6H2O复盐影响后续镍处理；
(4)选择性退铜：选择性退镍后选择性退铜；
(5)镍、钴的硫化物沉淀：向步骤(1)得到的浸液和萃取后的残液中添加Na2S，得到沉淀物；
(6)蒸发氨处理：向萃取、硫化、沉淀后的萃余液中加入石灰乳，浓缩得到粗氨水；
(7)浸出渣固化干燥：将步骤(1)中的浸出渣在特定的防渗、晒干场地自然风干后，进入固化干燥窑进行固化。
2.根据权利要求1所述的利用含镍电镀污泥、镍废催化剂、废镍渣提取镍和铜的方法，其特征在于：步骤（1）中，粗磨所用的筛分粒度为-60目。 振动磨，NH4Cl溶液浓度为2.0mol/L，NH3·H2O浓度...
【专利技术属性】
技术研发人员：余福生，
申请人（专利权）：天竺宏达经贸有限公司
类型：发明
国家省市：甘肃； 62
下载所有详细的技术信息。 我是该专利的所有者。