化学合成过程中的工艺安全

化学合成的生产过程复杂，包括回流、蒸馏、冷冻、酸化、碱化、压滤等过程。常涉及高温、高压、负压，并使用大量易燃、易爆、危险化学品。

许多化学单元反应都存在燃烧和爆炸的危险，反应中产生的中间体或副产物大多易燃易爆。一些反应还使用高度自燃的物质，例如活性镍和钯碳作为催化剂。因此，化学合成生产过程中的风险较大。

1、材料准备

生产现场易燃、易爆、剧毒、腐蚀性、强氧化剂、遇水易燃等危险化学品库存量原则上不超过一天的使用量。

性质相冲突的原材料应分别存放在指定地点，不得混装。根据原料的理化特性制定配料的安全操作方法。配料时，应确保产品名称、规格、数量准确，并进行审核和记录，避免配比错误，导致异常反应和火灾等危险。

2. 喂养

一般有三种方法，每种方法的防火要求不同，但应正确掌握投料顺序。

1. 压入并送入。气体原料的供给多采用压制方式。压制材料时必须控制压力。当气体由气瓶供给时，气体需通过减压阀减压，然后通过缓冲罐输入反应器。其压力与容器内气体压力之差不应超过1.5kg/cm2，以防止气体流动过快。出口处形成强力射流，产生静电。压入可燃气体前，应先用氮气等惰性气体吹扫反应器及管道内的空气。放置气瓶的反应器、压力管道、平台或秤应接地。

可采用高位罐加料液体原料，使液体利用自身重量流入反应器。该方法压力低、流量小，比较安全。然而，当反应器内有压力时，必须在压力下进料。若为易燃液体，应采用惰性气体提供压力，不得采用压缩空气，以防形成爆炸性混合物。压料管道上应安装止回阀，防止物料倒流。运输过程中注意流量，防止产生静电。若用泵输送，应选用易燃液体专用泵，如磁力泵、Y型液烃泵、蒸气往复泵等。若用普通离心泵、齿轮泵，叶轮必须采用有色金属，防止与铁壳碰撞产生火花。陶瓷泵或玻璃泵由于导电性差，易产生静电，不能用于输送易燃液体。加压送料装置的出口最好是喇叭形，这样可以减少出口处的流量，防止物料快速喷出而产生静电，并应良好接地。

2、负压抽气。不宜用压缩空气喂入粉状或小颗粒物料，以免粉尘飞扬。如果采用负压来泵送物料，相对来说是比较安全的。抽送物料时，设备应与真空系统连接，反应釜至真空管道入口处应有过滤器或水洗器，防止粉尘被抽入真空管道。若吸入管为绝缘体，则内外壁应衬有螺旋铜，铜丝网和电抗器应接地。使用导电管无需铜丝网，但仍需要接地。若反应釜内有低沸点易燃液体，不宜采用负压抽气方式。液体原料一般可采用负压泵送方式供给，整个泵送系统应接地。泵送时，进料管应伸入反应器底部靠墙。管径宜大，流速宜慢。初速度最好控制在1米/秒以内，因为运输开始时，易燃液体前面有易燃液体蒸气。与空气的混合物接触静电火花时会爆炸。严禁将液体材料喷洒在液体表面，以免产生静电。

当吸入易燃液体时，液体温度应至少比沸点低30℃。当液体温度较高时，泵送前应先降温，防止液体大量汽化流失，造成混合比例不准确、反应异常和火灾危险。

3、手动送料。易燃、有毒液体原料不宜采用人工倒料方式投料。

除吸料方式外，大多数固体物料都是人工给料。加料顺序应满足防爆要求。原则上是低温加料，全部加料完毕后再加热。如果原料配比中有水，应先加水，然后加固体，最后加易燃液体，只要不影响反应即可。如果没有水，应先添加固体物料，然后添加液体物料，以防止加料时易燃液体蒸气逸出。当将固体物料放入装有易燃液体的反应器时，如果将固体物料放在合成纤维或塑料薄膜制成的袋子中，则不能将物料直接放入反应器中，以防止摩擦产生静电火花而发生危险。应先将物料倒入木桶中，然后再从木桶中倒入反应釜中。严禁用尼龙布等高电阻、低吸水性的合成纤维抹布擦拭壶口处残留粉末，以防止产生静电火花。

3、化学反应单元操作

化学合成中的反应种类很多，有氧化、氯化、硝化、重氮化、加成、水解、酸化、碱化等，但就单元操作而言，无非是加热、加压、回流、蒸馏、冷却、负压、搅拌等。防火要求如下所述。

1. 加热

温度是化工生产中的主要工艺参数之一。加热是控制温度的重要手段。其运行的关键是按规定严格控制温度范围和升温速率。如果温度太高，化学反应速度就会加快。如果是放热反应，则放出的热量会增加。一旦热量不及时散发，就会导致温度失控，发生物料涌动，甚至发生燃烧、爆炸。升温过快不仅难以控制反应温度，还会损坏设备。例如升温过快会损坏衬里及各种加热炉、反应炉等设备。

化工生产中的加热方式有直火加热（包括烟气加热）、蒸汽或热水加热、载体加热和电加热等。当加热温度低于100℃时，常用热水或蒸汽； 100至140°C之间，使用蒸汽加热器；当超过140℃时，采用加热炉直接加热或采用热载体；当超过250℃时，一般采用电加热。

使用高压蒸汽加热时，设备的耐压能力较高，必须严防泄漏或与物料混杂，以免发生事故。使用热载体加热时，要防止热载体循环系统堵塞，热油喷出，造成事故。采用电加热时，电气设备必须符合防爆要求。

直接火加热是最危险的，而且温度很难控制。可能引起局部过热而烧毁设备，引起易燃物质分解、爆炸。当加热温度接近或超过材料的自燃点时，应采用惰性气体保护。如果加热温度接近物料的分解温度，则生产过程称为危险过程，必须努力改善工艺条件，如采用负压或加压操作。

2. 冷却

化工生产中，当反应物料冷却至常温以上时，可用空气或循环水作为冷却介质；冷却温度在15℃以上时，可采用地下水或冷水；当冷却温度在0～15℃之间时，可用盐水冷冻。还可以通过沸点较低的介质的蒸发从待冷却的材料中获取热量来实现冷却。

常用的介质有氟利昂、液氨等，此时物料冷却的温度可达-15℃左右。较低温度下的冷却属于冷冻的范围。例如，采用深度冷冻分离石油气和裂解气，需要将介质冷却到-100℃以下。冷却运行过程中不能中断冷却，否则会造成热量积聚，系统温度和压力突然升高，引起爆炸。开机时应先打开冷却系统；停机时应先加料，然后停止冷却系统。一些具有高凝固点的材料在冷却时往往会变得粘稠或凝固。冷却时应注意控制温度，防止物料堵塞混合机或堵塞设备和管道。

3. 加压

任何超过大气压力的操作压力都是加压操作。用于加压操作的设备必须符合压力窗口要求。加压系统不得泄漏，否则物料在压力作用下高速喷射，产生静电，引起火灾、爆炸事故。所有使用的仪器和安全设施（如爆破泄压件、应急排放管道等）必须齐全、完好。负压操作是低于大气压的操作。负压系统的设备必须满足强度要求，防止设备在负压下倒塌。负压系统必须密封良好，否则空气一旦进入设备内部，就会与设备内的有机物质形成爆炸性混合物，容易引起爆炸。当需要恢复常压时，等待温度下降，然后缓慢通入空气或充入氮气。建议充入氮气惰性气体，防止自燃或爆炸。

4. 冷冻

在化工生产过程中，经常会遇到气体液化、低温分离以及物料运输和储存等问题。物料需要降至0℃以下，这就需要冷冻。冷冻作业的本质是利用制冷剂不断吸收被冷冻物体的热量并传递给高流量物质（水或空气），以降低被冷冻物体的温度。制冷剂本身经过压缩-冷却-蒸发（或节流、膨胀）循环过程，反复使用。工业上常用的制冷剂有液氨和氟里昂。对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器及管路，应注意压力等级和气密性，防止泄漏。此外，还应注意低温部分的材料选择。

5、物料运输

在化工生产过程中，各种原材料、中间体、产品以及副产品和废物经常需要从一地运输到另一地。由于输送物料的形式（块状、粉状、液体、气体）不同，所采用的输送方式也不同，但无论采用何种形式的输送，保证其安全运行都非常重要。

固体块状、粉状物料的输送一般采用带式输送机、螺旋输送机、刮板输送机、链式输送机、斗式提升机、气流输送等多种方式。此类输送设备除了自身故障外，还会造成人身伤害。因此，除了加强机械设备的日常维护外，还应对齿轮、皮带、链条等部件采取防护措施。

气流输送分为吸力式或压力式。除了设备本身的故障外，送风系统最大的问题是静电引起的系统堵塞和粉尘爆炸。送粉气流系统应保持良好的密封性，其管道材料应采用导电材料并有良好的接地。若采用绝缘材料管道，管道外应采取接地措施；不得超过物料的允许流量。管内不得积粉，并及时清理管壁。输送各类易燃液体时，管道内的流速不应超过安全流速。

在化工厂的生产中，也采用压缩空气作为动力，输送酸、碱等腐蚀性液体。这些设备也是压力容器，必须有足够的强度。运输易燃易爆物品时，应使用氮气、二氧化碳等惰性气体代替空气，以防止燃烧或爆炸。

6. 熔化

在化工生产中，常将某些固体物料（如烧碱、苛性钾、萘、磺酸等）熔化后发生化学反应。碱熔化过程中碱屑或碱液溅到皮肤或眼睛上会造成灼伤。如果碱熔体和磺酸盐中含有无机盐等杂质，应尽可能除去。否则，这些无机盐会因不熔化而造成局部过热烧焦，导致熔体喷出，容易造成烧伤。熔化过程一般在150~350℃进行。为了防止局部过热，需要持续搅拌。

7. 干燥

在化工生产中，分离固体和液体的方法是过滤，从固体中进一步除去液体的方法是干燥。干燥操作包括常压和减压，以及连续和间歇干燥操作。干燥所用的介质有空气、烟道气等，还有升华干燥（冷冻干燥）、高频干燥和红外线干燥等。干燥过程中必须严格控制温度，防止局部过热引起物料分解和爆炸。干燥过程中散发出的易燃易爆气体或粉尘不应与明火或高温表面接触，防止浓度过高引起爆炸。气流干燥时应采取防静电措施，滚筒干燥时应适当调整尖刀与筒壁之间的间隙，防止产生火花（防火要求将在下面详细说明）。

8. 蒸发和蒸馏

蒸发是利用加热使溶液中所含溶剂不断汽化，以提高溶液中溶质浓度或使溶质沉淀的物理过程。蒸发按其操作压力可分为常压、加压和减压蒸发。根据蒸发所需热量的使用次数，可分为单效蒸发和多效蒸发。

所有蒸发的溶液都具有某些特性。例如，溶质在浓缩过程中可能会结晶、沉淀、形成污垢，从而导致传热效率降低和局部过热，从而可能导致材料分解、燃烧和爆炸。因此，必须控制蒸发温度。为防止热敏性物质分解，可采用真空蒸发，降低蒸发温度，或采用高效蒸发器，增大蒸发面积，减少停留时间。

对于腐蚀性溶液，必须适当选择蒸发器的材料。蒸馏是通过挥发性差异将液体混合物的组分分离成纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压、减压和加压（高压）蒸馏。此外，还有特殊的蒸馏——水蒸气蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。

在安全技术方面，应针对不同的物料选择正确的蒸馏方法和设备。当处理难挥发的物料（常压下沸点高于150℃）时，应采用真空蒸馏，这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合。处理中等挥发性物质（沸点100℃左右）时，采用常压蒸馏。对于沸点低于30℃的物料，应采用加压蒸馏。水蒸气蒸馏通常用于常压下沸点较高或在沸点时易分解的物质的蒸馏。它还通常用于将高沸点材料与非挥发性杂质分离，但前提是所得产品完全不溶于水。萃取精馏和共沸精馏主要用于分离由沸点非常接近或恒沸的组分组成且用普通蒸馏方法难以分离的混合物。

分子蒸馏是相当于绝对真空的真空蒸馏。在这样的条件下，分子间的相互吸引力减少，物质的挥发性增加，使得液体混合物中难以分离的组分更容易分离。由于分子蒸馏降低了蒸馏温度，因此可以防止或减少有机物的分解。

9. 反流

当对含有易燃液体的物料进行加热回流时，回流系统中会充满易燃液体的蒸气，这是比较危险的。关键是严格控制加热温度，保证冷凝器的冷却效果。其次，回流容器的填充系数：反应釜为70%左右，球形玻璃瓶为50~60%。装载系数不得超过90%，否则容易冲料。

10、酸化或碱化

用酸或碱调节pH值一般不会增加燃烧的风险。然而，有些物质遇酸会发生反应，造成火灾。例如，硼氢化钾或硼氢化钠在碱性条件下非常稳定，但在酸性条件下会迅速分解，释放出大量氢气并产生高热，存在很大的燃烧爆炸危险。另一个例子是无水重氮化合物遇到酸时有爆炸的危险。因此，酸化时要小心，不要加错酸或加碱。硝酸和硫酸比盐酸更危险。因此，除非工艺中有特殊要求，一般应采用盐酸调节pH值。如果工艺需要用硫酸酸化，应先将硫酸稀释，因为浓硫酸具有很强的氧化性，与水接触会放出热量，非常不安全。

碱化比酸化危险性小。只要控制好加碱的速度，注意温度的变化，一般是比较安全的。

11.搅拌

搅拌速度快，物料与壁、物料与搅拌器之间的相对运动速度也快。如果墙壁或搅拌机是绝缘体（如搪玻璃），或者不是绝缘体但接地不良，则静电风险不容忽视。一般容积大于300升，搅拌速度在60转/分以上，物料相对搅拌器和壁的运动速度可超过1米/秒。如果材料的电阻率约为1012欧姆.厘米（例如苯的电阻为4.2*1012欧姆.厘米），静电很容易积聚和释放。当反应堆内存在易燃液体与空气的爆炸性混合物时，火灾危险性极大。为了防止这种危险，首先应该了解材料的特性和电阻率。若物料易燃易爆，应控制搅拌速度。反应釜直径越大，搅拌速度应越慢。对于1000升以下的反应釜，搅拌速度应控制在60转/分以内； 1000升以上，应减慢转速，否则应充入惰性气体或改变工艺条件。例如，添加电解质水溶液等可以将材料电阻率降低至约.cm以下。

其次，应避免搅拌轴填料函漏油，因为填料函内的油漏入反应釜内会造成危险。例如，硝化反应时，反应器中有浓硝酸。如果润滑油泄漏，油在浓硝酸的作用下会氧化发热，使反应物质温度升高，引起冲洗或燃烧爆炸。这不应掉以轻心。

危险、易燃物料不得中途停止搅拌，因为搅拌停止时，物料混合不充分，反应不良，并大量堆积。当恢复搅拌时，大量未反应的物料迅速混合，反应剧烈，常常引起物料冲刷。有燃烧、爆炸的危险。因此，操作规程应规定，如因故障而停止搅拌，应立即停止加料，并迅速冷却；恢复搅拌时，必须温度稳定，反应正常，方可继续加料，恢复正常操作。

搅拌机应定期维护保养，防止其因腐蚀等原因破裂，造成物料混合不均匀，影响反应进程，并可能导致突然反应、剧烈带电，甚至爆炸、火灾。搅拌器应灵活，防止滚动，并应有足够的机械强度，防止因变形而与反应釜壁摩擦而发生事故。

12. 催化作用

为了加速或减缓化学反应，经常使用催化剂。有些催化剂极易自燃，必须认真对待。以加氢反应中广泛使用、自燃风险较大的雷尼镍为例，解释如下：

雷尼镍是由铝镍合金制备而成。将铝镍合金加入30%液碱中回流，使合金中的铝变成偏铝酸钠并除去，即为多孔镍，俗称雷尼镍。它能加速与其接触的有机物的氢化过程。雷尼镍接触空气中的可燃物会自燃，非常危险。出料前应置换反应器内的氢气。因此，应用水洗去碱，然后浸入水中，或者用乙醇洗去水，然后浸入水中。密封保存在乙醇中。水或乙醇应位于镍上方 10 厘米以上。洗镍后的水应沉降在锥体底部并捕获少量流出的镍，以防止危险地流入下水道。

使用雷尼镍时，应先用氮气吹扫反应器，赶出空气，然后将活性镍与乙醇或液体物料混合成悬浮液，在持续氮气流下添加到反应器中，否则有发生反应的风险。燃烧和爆炸。注入完成后，继续通入氮气几分钟，检测氧含量达到安全值的5%以下，然后通入氢气进行反应。反应过程中严格防止空气进入反应釜。反应结束时，应先停止通氢气，压力降至1kg/cm2后，通氮气排出氢气，在持续通氮气的情况下出料。释放时，应准备好二氧化碳灭火器，随时准备灭火。释放的镍应浸入水中。如果管道和反应器内有活性镍残留物，应采用氮气保护。

以活性镍为催化剂的加氢反应室宜布置在厂区边缘，其周围30米内不得有居民建筑和明火。厂房必须是一级或二级耐火等级的建筑。操作控制室与反应堆应采用防爆墙隔开。电气设备必须是防爆的。

虽然有些催化剂本身并无危险（如二氧化锰），但添加催化剂往往会大大提高反应速度，造成温度骤升、物料冲刷等异常情况，从而产生火灾隐患。因此，必须认真对待反应中使用的任何催化剂。

13. 溶解

在溶解过程中，常常加入溶剂来溶解和稀释材料。若所用溶剂为易燃液体，加热溶解时温度不宜过高。温升上限应比物料成分中沸点最低的至少低10℃，以减少溶剂挥发。溶解过程应在密闭容器中进行。易燃溶剂不得直接用火加热。乙醚、二丁醚、异丙醇等溶剂在空气中长期放置或反复使用后往往容易产生易燃易爆的过氧化物，增加火灾风险。因此，饲喂前应测定过氧化物的存在。不允许加入含有过氧化物的溶剂。通常的测定方法是：取样品10ml，加入10%碘化钾溶液1ml，摇匀。如果溶剂变黄，则说明有过氧化物。

一般来说，乙醇等溶剂中的过氧化物具有较高的沸点。在回收过程中，过氧化物直到后期才被蒸馏出来。因此，在溶剂蒸馏过程中检测过氧化物时，应在溶液尚有20%左右时进行，暂停蒸馏，取样分析。若检出过氧化物，应加入硫酸亚铁酸性溶液或液碱，搅拌30分钟，除去过氧化物，然后继续回收；否则，溶剂会继续蒸发，过氧化物逐渐浓缩，有爆炸的危险。。除乙醚的过氧化物外，乙醚形成的过氧化物还可生成过氧化乙烯。

过氧化乙烯极不稳定，容易发生剧烈爆炸。其沸点比乙醚高。当溶液蒸馏至原体积的1/10时，过氧化乙烯已浓缩，爆炸风险极高。因此，当回收乙醚至溶液为原体积的20%时，应暂停蒸馏，取样测定，除去过氧化物后，再继续蒸馏。

4. 放电

出料分为常压出料、吸力出料、机械传动出料、加压出料四种。若材质为易燃物，不宜采用加压放电方式，以免料液喷射时产生静电火花，可能引起燃烧、火灾。加压和卸料时，应严格控制压力。对于低粘度液体，压力不应超过1kg/cm2。接收器不得裸露，防止物料喷溅。必要时应采用惰性气体保护。爆炸性物质（如苦味酸）不宜采用机械螺旋输送方式排出，防止物料因挤压、摩擦而爆炸。排放前应将它们悬浮或溶解在液体中。易燃物应先冷却后排放。当排放端口被阻塞时，请勿使用铁杆或塑料将其戳戳以避免因撞击而引起的火花或静电造成的爆炸。仅使用木制杆轻轻清除它。

5. 分离

材料 - 液体分离通常使用过滤和提取等方法将所需的中间体或成品与材料分开。

1.过滤主要用于固液相分离。这三个常用的是离心分离，压力过滤和吸力过滤。（1）离心分离的最常用方法是离心机过滤。在离心过滤过程中，大量气体通常会挥发，这是非常不安全的。因此，应采取以下措施：

离心机管道应直接连接到接收器，不得泄漏。接收器排气管连接到废气处理系统。离心机应采用内部循环，应涵盖。最好在盖子旁边有一个插槽侧吸气端口，以立即消除少量的气体从封面中的间隙逸出。离心机必须接地。防爆车间中的电动机应防止爆炸，而非爆炸的车间应使用完全封闭的铜线电动机。电动带应是完整的V带，并且不应使用带有金属扣的通用皮带来避免扣子和皮带轮之间的摩擦引起的火花。

蝴蝶高速离心机具有密封的外壳，并且在气体排放方面比三腿离心机更容易控制。

（2）应使用封闭的过滤器进行过滤器按下。含有易燃液体的材料应用惰性气体而不是压缩空气过滤。否则，将形成爆炸性混合物。过滤过程中产生静电后，就会发生爆炸。在过滤器压力机的末尾，应先冷却过滤器，然后取出过滤蛋糕，以减少溶剂蒸气的排放。滤器压力应接地，并且应该在其上方有机械排气装置。

（3）吸力过滤。负压力过滤本身比压力过滤更安全，但是在负压下，大量溶剂挥发并通过真空泵排放，这仍然会导致不安全的因素。特别是，当大量溶剂蒸气进入真空泵时，它将破坏活塞和气缸之间润滑油的润滑效应并产生高热量。此外，润滑油和溶剂的蒸气在暴露于高温时容易容易碳化和焦化，这进一步增加了摩擦并进一步加热了气缸，从而产生了恶性循环。，易燃液体蒸气有燃烧的危险。因此，真空泵前应该有一个缓冲瓶和一个安全瓶。缓冲液通常充满水，这些水会凝结并洗涤部分通过水层的蒸气。为了减少进入真空泵的溶剂蒸气量。如果使用水冲泵代替一般真空泵，则更安全。抽吸过滤系统不得泄漏空气，以防止空气进入吸力过滤系统并形成爆炸性混合物。

2.提取分为两类：抽水和溶剂提取。前者更安全，而后者有燃烧的危险。危险程度主要取决于溶剂的性质。提取通常不需要加热和压力，但是当使用易燃溶剂时，仍应防止泄漏或溢出，并且严格禁止开放火焰。

6、干燥

在干燥过程中保护的防火主要涉及选择适当的干燥设备和控制温度。

各种干燥方法的防火要求如下：

1.蒸烤箱干燥。蒸汽烤箱干燥相对安全。如果材料在干燥过程中含有易燃液体，则应首先打开一点蒸汽，以将蒸汽压力保持在0.1〜0.2kg/cm2。不要使温度过高。应调整热空气循环系统，以便一次排放蒸汽并避免再循环，以防止烤箱中易燃液体蒸气的浓度达到爆炸极限并造成危险。材料中的溶剂基本上蒸发后，打开蒸汽并逐渐将其提高到允许的温度，以防止材料因温度过高而引起的自发燃烧。使用蒸汽烤箱将含有易燃液体的干燥材料，干燥室应满足防爆的要求。干燥室周围不应没有开放的火焰，也不应使用铁烤盘或烤箱。铁门应用铝覆盖，以防止火花碰撞。热空气循环系统的粉丝应配备由非金属制成的叶轮。大型干燥室中的溶剂蒸气排气应为出口应至少距离开火至少30米，并且电气设备应防止爆炸。

2.真空烤箱干燥。使用真空烤箱干燥材料更安全。当含有易燃液体的干燥材料时，真空设备应配备洗涤装置。

使用真空烤箱时，您必须注意操作方法。您应该首先打开真空泵，并在加热之前等待负压稳定。最后，您应该先停止加热，等待材料冷却，然后关闭真空泵，然后慢慢放入空气。当干燥含有易燃液体的干燥材料时，应使用蒸汽真空烤箱代替电真空烤箱。

3.使用开放火焰干燥的电烤箱不能绝对隔离。因此，不得将电烤箱用于含有易燃液体和爆炸性物品的干燥材料。

4.不得将气体烤箱用于含有易燃液体的材料。使用时，您应该首先点火杆，然后打开气门并迅速点燃，以避免由于气体积聚而爆炸。

5.红外灯在红外干燥期间不防爆炸，通常不能用于含有易燃液体的干燥材料。如果必须使用它们，则应将红外灯从易燃液体蒸气中隔离。

6.气流干燥中预防火灾的关键是防止材料积累在死角中过热。一旦可燃材料（例如淀粉和中间体）积聚在气流干燥器中，即使气流温度正常，也会导致材料的碳化甚至爆炸。因此，应定期清洁空气干燥机，以消除内部积累。其次，应防止静电的产生，设备必须保持良好的接地，并应控制材料流量。不得用气流干燥爆炸性且易于分解的材料（例如某些硝基化合物等）。

7.喷涂方法通常不适用于含有易燃液体的干燥溶液。当需要使用它时，应理解，在喷塔中易燃液体蒸发后，气体浓度不得大于易燃液体蒸气的下爆炸极限的10％。例如，乙醇的较低爆炸极限为3.28％，那么喷塔中的乙醇蒸气浓度不得大于0.33％。喷雾干塔和灰尘接收系统必须很好地接地，以消除静电。

7.中间体或成品的存储

中间体或成品应根据其物理和化学特性以及火灾危害特性进行合理包装和存储。化学上不稳定且容易自发燃烧的中间体应存储在密封的金属容器中，不应靠近开放的火焰。易燃的产物和强氧化剂不应暴露于热或强光中，并且不得与易燃产品混合。在暴露于热量时易于分解的中间产品应冷冻储存。