钢铁企业冷轧含铬废水处理技术规范

钢铁企业冷轧含铬废水处理技术规范

钢铁企业冷轧含铬废水处理技术规范1 范围本标准规定了钢铁企业冷轧含铬废水处理技术的术语和定义、基本要求、系统技术要求、设备选型要求、运行维护等。和钢铁企业。 本规范适用于新建、改建、扩建钢铁企业的冷轧含铬废水处理工程。 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/生产过程安全卫生要求通则《钢铁工业水污染物排放标准》《常用化学危险品储存通则》适用于本文件。 3.1含铬废水——钢铁企业冷轧厂不锈钢、热镀锌、电镀锌、电镀锡、电工钢等机组生产过程中排放的主要含六价铬（Cr6+）的废水。 3.2亚硫酸盐还原法+3+以亚硫酸氢钠或亚硫酸钠为还原剂，在酸性条件下将Cr还原为三价铬（Cr）。 最后加碱调节pH值，生成氢氧化铬沉淀。 方法。

3.3铁氧体法+6+3+以硫酸亚铁为还原剂，在酸性条件下与Cr反应，将Cr还原为Cr，然后加碱，2+3+3+调节反应的pH，加热采用空气通气使二价铁(Fe)、三价铁(Fe)和Cr反应共沉淀，形成铁氧体沉淀。 4 水质水量4.1 冷轧含铬废水处理工程进水水质由冷轧主体工程根据主要生产工艺和产品类型确定，或参照同类工程排水条件确定。 4.2 冷轧含铬废水最终排放水质应符合规定及相关设计要求。 4.3 冷轧含铬废水处理工程的处理规模由冷轧主体工程根据主要生产工艺和产品类型确定，或参考同类工程排水量、分期建设和处理的需要确定。应该考虑未来发展的可能性。 5 一般要求 5.1 主要冷轧工程宜采用清洁生产技术。 根据冷轧生产工艺，生产用水应循环利用，最终可减少冷轧含铬废水的产生，减少废水处理量。 5.2 冷轧含铬废水应单独处理。 5.3 冷轧含铬废水处理设施应统一规划、集中布置、分步实施。 5.4冷轧含铬废水处理技术的选择应遵循技术先进可行、二次污染少、基建投资少、运行成本低、系统维护简单的原则。

5.5 冷轧含铬废水处理应设置事故池和调节池。 5.6 处理冷轧含铬废水的设备、构筑物和建筑物应根据接触介质的性质、浓度和环境要求采用适当的材料，并采取相应的防腐、防渗、防渗漏措施。并应采取其他措施。 5.7 冷轧含铬废水处理过程中产生的污泥应妥善处置。 除符合本规范外，还应符合国家现行有关标准和规定。 6 处理工艺及选择 6.1 处理工艺 冷轧含铬废水处理工艺包括但不限于以下工艺： a) 膜分离法：采用选择渗透膜作为分离介质，当有一定的推动力（如膜两侧的压力（压力差、浓度差、电位差等），使原料侧成分选择性透过膜，达到分离去除有害成分的目的。 该工艺适用于对出水指标要求非常严格或铬金属资源回收的场合。 b) 吸附法：利用多孔吸附材料与吸附质（含铬离子）之间的分子力处理废水中重金属的方法。 目前使用的吸附材料可概括为两大类：一类是无机吸附材料，另一类是天然有机生物质吸附材料，其表面富含羟基、羧基、胺基、巯基等各种特征基团。 该工艺适用于吸附剂来源广泛且吸附饱和后吸附剂有相应处置场所的情况。 2+6+c)电解还原法：在酸性条件下，作为阳极的铁在直流电作用下继续溶解生成Fe，将Cr还原为3+为Cr。 随着电解的进行，废水的pH值将不断上升。 当pH值为7~9时，溶液中会发生反应，形成沉淀。

此工艺适用于电能充足的情况。 6+6+d)亚硫酸盐还原法：以亚硫酸盐为还原剂，在酸性条件下与Cr反应，将Cr还原为3+Cr。 用碱调节pH值，生成氢氧化铬沉淀。 方法。 6+6+3+e)铁氧体法：以硫酸亚铁为还原剂，在酸性条件下与Cr反应，将Cr还原为Cr，2+3+3+，然后加碱，加热搅拌，风曝气引起Fe， Fe和Cr反应并共沉淀，形成铁素体沉淀。 该工艺适用于利用余热、对废水处理污泥稳定性要求较高的钢铁企业。 6.2 处理工艺的选择 钢铁企业冷轧含铬废水处理工艺的选择应根据冷轧生产工艺、废水排放情况（水质、水量、排放方式和排放标准等）进行选择。 ）、应达到的重复利用率、环保要求。 这一情况是经过综合经济技术比较后确定的。 典型处理工艺流程如图1、图2所示。 7 技术要求 7.1 事故水池 7.1.1 事故水池的容积应根据冷轧机各机组的排水情况确定，并应能满足事故发生时废水的最大排放量。 7.1.2 事故水池超高不应小于0.5m。 7.1.3 事故水池进水管宜从最高水位以上进入。 7.2 调节池 7.2.1 调节池应分为浓铬废水和稀铬废水分别存放。 浓铬废水间歇排放。 浓铬废水调节池的容积应考虑有足够的容量来储存间歇排放的废水量。

3、浓缩铬废水。 稀释铬废水。 浓铬调节池。 稀铬调节池。 事故池。 酸初级还原池。 Cr6+不达标。 亚硫酸盐盐酸二级还原池。 亚硫酸盐初级中和池。 碱。 二级中和池。 碱污泥。 沉淀池压滤机排放干泥饼上清液过滤池 图1 亚硫酸盐还原法工艺流程图4 浓铬废水 稀铬废水 浓铬调节池 稀铬调节池 事故池 6+Cr 不达标时酸反应池 硫酸亚铁碱加热曝气池空气蒸汽沉淀池污泥压滤机干泥饼上清液过滤池排放图2铁氧体工艺工艺流程图7.2.2浓铬废水应通过提升泵均匀输入稀铬废水，铬废水调节池为然后通过稀铬废水调节池提升泵送至后续处理单元进行处理。 7.2.3 调节池的容积一般根据冷轧厂各机组的排水情况和废水处理站场地确定。 当设置事故池时，单个调节池的停留时间可为6h~8h。 当不具备设置事故池的条件时，单个调节池在调节池内的停留时间可为12h~16h。 7.2.4 调节池超高不应小于0.5m。 7.2.5 调节池进水管宜从最高水位以上进入。 7.3 恢复池 7.3.1 恢复池应设置为两级。 7.3.2 一级、二级还原池各级停留时间宜为30min～40min。 7.3.3 还原池应配备pH计。 初级还原池的pH值应控制在2.5左右，二级还原池的pH值应控制在2.5~3.0。 应使用盐酸或硫酸调节pH值。

1 7.3.4 还原池应设有氧化还原电位（ORP）。 初级还原池氧化还原电位控制在350mV左右，二级还原池氧化还原电位控制在300mV左右。 7.3.5 还原剂添加采用湿法，添加量应与ORP值联锁，自动控制药剂添加量。 6+ 7.3.6 当第二级还原出水Cr不满足规定出水要求时，不应进入下一级处理单元，可返回稀铬废水调节池； 二级还原出水不得直接排入其他废水处理系统。 7.4 中和池 7.4.1 中和池宜设置两级。 7.4.2 一、二级中和池各层停留时间宜分别为20min～30min。 7.4.3 中和剂一般采用氢氧化钙或氢氧化钠，中和后的pH值应控制在7.5~8.5。 7.4.4 中和剂的添加应采用湿法，投加量应与pH值联动，自动控制中和剂的投加量。 7.4.5 中和反应罐应设有机械搅拌器。 2+2+ 7.4.6 当废水中含有大量Fe时，中和池内应安装穿孔曝气管，通过曝气氧化将Fe氧3+转化为Fe。 6+ 7.4.7 当反应池出铬废水不符合规定出水要求时，不应进入下一级处理单元，可返回稀铬废水调节池； 反应池出水不得直接排入其他废水处理系统。

7.5 铁氧体法反应槽 7.5.1 铁氧体法所用还原剂宜为硫酸亚铁等亚铁盐，宜采用湿式添加。 7.5.2 铁氧体法反应槽停留时间宜为10min～15min。 7.5.3 加入硫酸亚铁前的pH值不应大于6。 7.5.4 硫酸亚铁的用量应根据实际情况进行试验确定。 7.6 铁氧体法加热曝气池 7.6.1 加热曝气池的pH值应调节至7～8。 7.6.2向废水中加碱并通入空气。 7.6.3 污泥转化为铁氧体的加热温度宜为70℃～80℃。 2 7.7 沉淀池 7.7.1 冷轧含铬废水处理沉淀池宜为浓缩澄清池，并设有污泥浓缩机。 2 7.7.2 浓缩澄清池表面水力负荷宜为（0.5～1.0）m3/m·h。 7.7.3 浓缩澄清池的浓缩污泥刮板应设有过扭矩保护装置和自动耙功能。 7.7.4 浓缩沉淀区应设置采样管，观察沉淀区泥床液位，以便于排泥作业和管理。 7.8 污泥脱水处置7.8.1 冷轧含铬废水处理产生的含铬污泥应脱水后单独堆放。 7.8.2 冷轧含铬废水处理产生的含铬污泥宜采用膜室压滤机脱水。 脱水后的污泥含水率不应大于70%。 7.8.3 冷轧含铬废水处理产生的含铬污泥的处置应符合危险废物的有关规定。

7.9 化学品的储存和计量 7.9.1 化学危险品仓库的设计应符合 和 的规定。 7.9.2 药品储存设施应靠近工厂道路，药品卸货地点及其内部通道应满足药品装卸和车辆通行的要求。 7.9.3 药品储存应按15d～30d的使用量设计。 采用罐车运输药品时，应满足当地常用罐车至少1辆罐车的消耗量。 7.9.4 药品储存和加药区域应采取相应的防腐措施，并设置通风、冲洗等设施。 7.9.5 药品储存和加药区域应设有安全通道、冲淋洗眼站、围堰等安全防护设施。 7.9.6 固体药品仓库应设有装卸设施，袋装药品堆放高度宜为1.5m~2m。 7.9.7 用作中和剂的石灰剂应为熟石灰粉，其质量应符合HG/T4120的要求。 使用熟石灰粉时，应采用气力输送、干燥储存和计量，厂内应安装除尘设施。 7.9.8 石灰乳宜采用机械搅拌、耐磨材料配制。 石灰乳的浓度应为2%～5%。 石灰乳应采用螺杆泵输送和计量，并应安装备用泵； 设备及管道应设置冲洗设施，加药管道应设置回流管道和阀门。 7.9.9 盐酸储罐的排气应引至酸雾吸收器，液碱储罐的排气口应配备二氧化碳呼吸器。 7.9.10 危险化学品的运输、贮存、使用除应符合本规范外，还应符合国家有关规定和要求。

3 8 设施防腐 8.1 凡是与腐蚀性介质接触的设备、管道、阀门等均应内衬适当的防腐层或采用耐腐蚀材料制成。 对于常温以上输送腐蚀性介质的管道，除了防腐外，还需要考虑管道的耐温性能。 8.2 混凝土废水储罐内壁防腐材料应耐酸碱腐蚀、抗老化并具有一定的耐温性能。 混凝土事故池、调节池、还原池、中和池、铁氧体反应池等应采用耐酸碱玻璃钢（3~5层），热喷涂优质纯聚脲弹性层（厚度1.0mm~1.5mm） ）或其他相应的耐腐蚀涂层进行防腐。 8.3 钢还原罐、中和罐、铁素体反应罐等应内衬橡胶（3mm~5mm）防腐。 钢制盐酸储罐、溶液罐内壁应衬橡胶（5mm）防腐，外壁应涂防腐漆防腐。 8.4 还原罐、中和罐、铁氧体反应罐等也可采用HDPE等耐腐蚀材料制成。 8.5 酸碱药品储存和加药区域的地面应采用耐酸碱腐蚀涂料和花岗岩。 9 检测与控制 9.1.1 废水处理水质检测项目和分析检测方法应按照国家有关标准执行，水样水质监测采样点应符合规定。 9.1.2 实验室的设置可根据整个钢铁企业的实验室配置情况确定。 9.1.3 冷轧含铬废水处理在线检测的过程检测量包括温度、流量、压力、液位。

6+ 9.1.4 冷轧含铬废水处理出口应安装流量、pH值、总铬和Cr浓度在线检测仪表。 10 公用辅助系统 10.1 电气系统的配电应遵循下列原则: a) 重要工艺设备应采用二次负载供电,并应与冷轧主要生产用电要求一致; b) 废水处理系统所需的双回路供电应优先由厂内就近的变电站供电； c) 低压配电室宜靠近负荷中心。 电气设备分散或处理单元距离较远的污水处理设施，可分散设置低压配电装置。 。 10.2 给排水管网设置应遵循下列原则: a) 站区给排水管道宜平行于道路两侧布置; b) 泵、阀门、管道等设施应防腐、防漏，并应符合国家有关规定； c) 含铬废水处理站排水宜采用分流系统，并应与全厂排水管网系统统一； d) 占地面积较大的含铬废水处理站和厂外独立设置的含铬废水处理站，应考虑雨水的排放； e) 含铬废水处理站内自流含铬废水管道宜采用混凝土密封防漏检查井。 10.3 通风 生产建筑应根据使用性质和现场环境采取必要的通风措施。 其中，药剂间、药剂仓库、污泥脱水间、实验室、实验室通风柜及通风不良的工作场所应设置机械通风，换气次数宜为（5~8）次/h。 11 运行和维护管理 11.1 运行和维护应制定详细、完整的生产操作和分析、测试操作规程。

11.2 从事废水处理分析、检测、运行和技术管理的人员应经过岗前持证培训和岗后定期培训。 日常生产运行管理应采取连续在线监测和不定期抽样检测相结合的方式。 分析、检测和运行管理应当实行交接班制度，运行操作应当现场交接。 11.3 生产运行管理人员应实行现场检查制度并填写检查表。 11.4 废水处理各工序的运行控制指标应根据废水处理工艺确定。 11.5 分析检验项目、频率和采样点应根据废水处理过程检验和控制的需要确定。 11.6 生产经营和分析检测应当及时报告药品和药品采购计划。 11.7 机械、电气、机械设备应定期维护和修理。 11.8 运营单位应制定事故应急预案。 11.9 应建立健全安全生产管理制度、各类人员岗位责任制、生产作业安全规程、实验室安全操作规程、化学试剂储存和使用制度、易燃易爆危险化学品制度。 安全储存和使用制度，剧毒化学品采购、运输、储存、收集、使用、处置、急救、销毁等安全管理制度。 11.10 员工在岗安全培训制度、上岗制度应建立墙上操作规程、危险品公告和警示系统、维修工作标签提醒系统等。 5 11.11 防火防爆对策、电气安全对策、机械伤害对策、意外伤害预防及急救对策（包括坠落、坠物、烧伤、窒息、中毒等）、有害因素伤害控制对策（包括：粉尘、有毒化学品、强酸强碱、噪音振动等）、应急机制等6