冷轧不锈钢工艺介绍(宝新).ppt
冷轧不锈钢工艺流程介绍 宁波本兴不锈钢有限公司 不锈钢板材通常采用冷轧工艺生产。 冷轧后的钢板表面光滑光亮，厚度尺寸精确，板型良好。 直接在冷加工硬化状态下使用的钢板（如铁路车辆）也可以获得所需的力学性能。 冷轧不锈钢主要采用卷板法生产。 仅小批量、大规格、较厚的钢板或新开发的特殊钢种采用单板轧制。 当然，如果不具备卷材生产条件，也采用单板轧制。 所谓冷轧不锈钢板带生产并不是简单的“冷轧”。 冷轧前还需进行退火、酸洗、磨削等处理。 冷轧后需进行矫平、矫直、剪切、堆垛等工序。 所以它实际上是从热轧卷材到生产冷轧成品的整个过程。 。 BX公司采用国际先进的冷轧不锈钢板带生产技术。 借鉴日新制钢多年的生产实践和经验，以及20多项专利技术。 针对原材料、黑皮卷、罩式退火炉、BAF热卷连续退火酸洗线、冷轧不锈钢板成品矫直、重卷机组，制定了合适的生产工艺流程，以及几种典型的工艺流程。冷轧不锈钢卷成品分切、收卷机组的产品。 :2B: (BAF/430)-APH-CRF-APC (2D)-SPM (2B)-TLL/STL/: APH-CRB-CGB-CRF-BAL-SPM-TLL/STL/: BAF-APH-CRF -BAL-SPM (BA)-TLL/STL/CTL 磨料：2D/2B/BA-CGL-TLL/STL/CTL 淬火：2D-CRM（小减速比）-CGL 脱脂压花、粗面板：2D-CRM（小压下率）-BAL （一）退火和酸洗 1、退火不锈钢带材的目的：为了获得不锈钢的最佳性能或为不锈钢用户创造不锈钢冷、热加工的必要条件，不锈钢带材材料在出厂前需要进行热处理。
热处理分为退火、正火、淬火、回火等方法。 我们统称为退火。 热轧后，不锈钢硬度高，并有碳化物析出。 各种不锈钢的退火目的如下表所示： 各钢种的退火目的。 马氏体钢在高温下为奥氏体。 马氏体钢在热轧后的冷却过程中会形成。 马氏体在室温下发生相变，得到高硬度马氏体。 退火的目的是使这种马氏体分解成均匀分布在铁素体基体上的球状碳化物，使钢软化。 钢退火的目的：马氏体软化、碳化物扩散、调整晶粒尺寸、提高塑性、调整晶粒尺寸、软化奥氏体碳化物、调整固溶体、晶粒软化、减少δ2、退火炉类型、退火炉位置周期炉中的钢是固定的，而连续炉中则是连续运转的。 箱式炉通常为底式炉或台车式炉。 将钢材装入台车上，推入炉内，关闭炉门，然后加热退火。 这种炉一般只用于棒材、钢坯的退火。 在罩式炉中，将钢卷（板）放置在固定的炉台上，将内盖和外盖扣合密封，通入保护气体进行加热、退火。 热源为气体燃料（煤气、天然气等）或电。 前者称为“煤盖”，后者称为“电盖”。 此类炉形状多样，有矩形、周期式箱式炉（台车炉）、罩式炉（BAF）、连续式悬垂炉（APL）、立式炉（BAL）、辊底炉、圆形等，根据具体情况选用使用。 为了保证炉内温度均匀，有的炉还设有循环通风装置。 在现代熔炉中，熔炉温度和退火条件由自动化仪器检测和控制。
卧式连续炉是目前应用广泛的退火设备。 辊底炉主要用于中厚板、棒材的退火。 卧式炉广泛用于带钢生产。 其特点是钢带在炉内呈水平状态，边加热边前进。 炉体结构由预热段、加热段和冷却段组成。 冷却段一般单独设置，而预热段和加热段有两种类型。 一种是分体式，将预热段和加热段分成几段。 一是整体型。 立式炉也是一种连续带钢退火装置。 它是由开卷机、焊机、脱脂装置、退火装置、冷却装置等组成的连续生产线，其特点是炉体为立式，带钢在炉内垂直运行。 该炉采用电或燃气加热。 为了防止带材氧化，通入保护气体。 主要用于带钢的光亮退火。 因此，也称为光亮退火生产线。 3、针对各种不锈钢退火炉类型，选择热轧后退火炉：BAF、3AP热轧马氏体钢通过退火将马氏体分解为铁素体和球状碳化物。 碳化物的析出、聚集和球化需要较长的时间，因此该钢的热轧卷通常在BAF炉中退火； 热轧铁素体钢几乎总是含有一些马氏体，因此经常使用BAF炉。 当然，对于单相铁素体钢，热轧后没有马氏体，采用AP(H)炉退火更为合理； 热轧后，奥氏体钢需要进行退火以溶解碳化物并快速冷却以防止再析出。 ，所以只有AP(H)炉钢种才能用于热轧、冷轧，马氏体钢罩式炉BAF连续炉APC罩式炉BAF或连续炉APH连续炉APC或BAL奥氏体钢连续炉APH连续炉APC或BAL冷轧后退火炉：1AP、2AP、4AP、BAL不锈钢冷轧后退火，都是通过再结晶消除加工硬化来达到软化的目的。
另外，奥氏体不锈钢还需要将冷轧时产生的变形马氏体转变为奥氏体，因此在APC、BAL等连续炉中进行退火。 不能使用罩式炉。 4、酸洗酸洗是冷轧不锈钢的必要工序。 现代宽带不锈钢生产中，退火和酸洗在同一机组中连续进行，称为连续退火酸洗机组，如AP(H)、AP(C)等。酸洗的目的：酸洗的目的是去除带钢在热轧和退火过程中在表面形成的铁皮，即氧化层。 另外，酸洗的另一个目的是钝化不锈钢表面，提高钢板的耐腐蚀性能。 冷轧成品的酸洗尤为重要。 但由于不锈钢的氧化皮中含有与基体结合较为紧密的氧化铬，因此很难进行酸洗。 因此，为了提高酸洗效果，酸洗前必须进行破垢处理（简称预处理）。 酸洗前的预处理有两种方法：一种是机械破鳞，通常用于热轧卷材。 这种处理主要有两种方法：一是抛丸机处理；二是采用抛丸机处理。 二是破鳞辊处理； 它是一种化学方法，通常用于冷轧卷材。 （1）酸洗前预处理：热轧卷：抛丸、除鳞、盐浴+钠电解（Cr系列）冷轧卷：电解（2）酸洗：热轧卷：HNO+HF（混酸）冷轧卷：HNO3（电解）、HNO3+HF、HNO35、各单元退火、酸洗工艺 1AP（℃）、2AP：退火工艺 冷带Ni系材料温度：1060～1160C 冷带Cr系材料温度：750～960C 燃料： LPG酸洗工艺冷区Ni系：（电解）（HNO3（电解））HNO3+HF 冷区Cr系：（电解）HNO3（电解）HNO3（H2O）（电解）HNO3（电解）HNO3+HF4AP：退火工艺750 ～1100C 燃料：LPG 或 NG 酸洗工艺 镍系冷区：Na+HFCr 系列冷区：Na+ (H)、3AP：退火工艺 (1) 热带镍系不锈钢：1060～1160C (2) 热带区 240：加热炉(3) 热带 153：炉温 700 道以下或 960~1000C (4) 热带 250：炉温 700 道以下或 930~970C (5) 热带 210：炉温 700 道以下 (6) 热带 220 ：炉温低于700道次燃料：：酸洗工艺（1）热轧镍基带钢：Na+HF（混酸）（2）热轧铬基带钢：H+HF（混酸）BAL ：退火工艺 Ni 炉温：1060~ 炉温：860~1070C 保护气体：75-100%H2+25%-0%N26，各单元冷却方式 1AP、2AP：风冷+风冷+雾冷 4AP：气垫 1 级 - 热风冷却、2 级气垫 - 串联冷却、3 级气垫 - 风冷、4 级气垫 - 风冷、5 级冷却 - 风冷、6 级冷却 - 风冷冷却 BAL：缓冷（热交换）+急冷（保护气体） 3AP：风冷+水冷+水冷 1、轧机轧制不锈钢等硬度高或冷作硬化倾向大的材料，达到轧制效率高、精度高，必须采用高刚性的轧机。
最初，不锈钢冷轧多采用四辊可逆式轧机。 这种轧机由于刚性不足，轧制精度低，工作辊、支撑辊、拱道都很大。 针对这种情况，开发了包括8辊、12辊、20辊等多辊轧机。 代表性的多辊轧机是20辊森吉米尔轧机。 目前不锈钢冷轧大多采用这种轧机。 森吉米尔轧机大部分为单机架生产，但日本日新制钢公司已投产了据说是世界上唯一的四机架连续轧机。 多辊轧机的优点（1）工作辊直径小； (2)工作辊硬度高，更换辊方便，可生产优质带钢； (3)滚动能力强； (4)高刚性轧机拱、扁板形控制方法较多，采用大张力轧制，板形较好； (5)设备投资不大。 宝新轧机 1CR：三菱十二辊冷轧机 2/5/6/7CR：DMS 二十辊森吉米尔轧机 3/4CR：四柱二十辊轧机 影响冷轧的因素 摩擦系数 前后张力轧制速度辊辊：为了保证冷轧产品的表面质量，对工作辊的表面有严格的要求。 不仅要有一定的光滑度，而且不能有任何肉眼可见的缺陷（裂纹、凹坑、压痕、磨纹、螺旋纹等）。 卷筒在使用前经过仔细研磨和检查。 在轧制过程中，需要经常检查，发现问题应立即更换轧辊。 因此，轧制不锈钢时，换辊非常频繁。 一般情况下，每卷一卷就需要换一次卷，有时甚至需要多次换卷。
因此，必须设立专门的研磨室。 磨削工作辊的车床必须具有高精度，磨削精度要求达到5μ（0.005mm）。 压下制度 压下制度包括轧制道次、压下量（变形率）和轧制工艺的规定。 制定合理的压下方案对于提高轧制效率、质量、降耗具有重要意义。 压下系统根据轧机特点（轧机结构、主电机功率、轧机压力、轧辊硬度等）确定，也随轧钢类型、带钢规格和退火质量而变化。 通过提高各道次的压下率，可以减少轧制道次，从而提高轧制效率。 但从改善板形和厚度的角度来看，多道次进行小变形轧制是有利的。 根据不锈钢的加工硬化特性，各道次轧制总压下率不超过65%。 不过，一些国外工厂也将总削减率提高到80%。 提高总压下率，为减少轧制工序创造了条件。 为了提高成品率和生产效率，许多不锈钢厂不断努力减少轧制工序，包括选择合适的热轧卷板厚度和尺寸。 板形控制 轧制带钢时，由于轧辊形状的原因，带钢有时会出现中波或边波，导致成品宽度方向厚度不均。 此类产品质量缺陷会导致轧制操作故障。 为此，在轧制过程中必须进行板形控制，使宽度方向的厚度在整个轧制过程中保持不变，从而生产出直钢板。 控制方式包括支撑辊ASU调节、中间辊液压弯曲、第一中间辊。 辊子运动、辊缝矫平、凸度工作辊、凸度中间辊。
当然，板形的质量还受到其他一些操作因素的影响，例如张力和压力的适当控制。 这个要看操作经验。 为了确定平整度的质量，老式轧机通常由操作员目视检查或触摸。 宝信轧机均配备自动板形检测与控制系统（AFC），可实时检测板形状况并调整控制。 厚度控制冷轧不锈钢板应厚度均匀、偏差小，这是产品质量的重要指标。 钢板厚度的提高很大程度上取决于冷轧轧制精度的提高。 也就是说，我们不仅要设法减少和消除厚度不均匀性，而且要尽可能缩小厚度偏差范围。 造成钢板厚度不均匀的原因有两个：一是冷轧基材较差，如热轧卷板厚度不均匀，钢坯退火不良，造成长度方向变形抗力不均匀。条带的； 二是冷轧本身引起的，如张力变化、速度变化、轧辊偏心、轧辊轴承部分油膜厚度变化等。对于前者，除了要求前道工序改进外，还应努力冷轧时要降低它。 对于后者，则有赖于冷轧操作的不断改进。 为了监测冷轧过程中的厚度变化，现代多辊轧机均配备测厚仪（X射线测厚仪、同位素测厚仪等）并可显示厚度。 有的轧机还配备厚度记录仪，利用记录纸动态记录轧制过程中每卷钢的厚度变化。 由于机架刚性高，多辊轧机校正板厚的能力很强，熟练的操作人员可以手动轧制出更高精度的钢板。 尽管如此，为了进一步提高轧制精度，许多轧机还配备了自动厚度控制装置（AGC）。
磨削目的：在原料卷退火、酸洗前和冷轧成品前进行中间磨削。 一般称为粗磨（RP）。 其目的是消除热轧和退火、酸洗工艺引起的表面缺陷，提高外观质量，为获得高质量的成品表面创造条件。 成品磨削是冷轧成品退火后进行的磨削，一般称为精磨（FP）。 目的是获得特定的表面质量，以满足建筑材料、厨房设备、家电等的特殊要求。磨床一般采用接触轮装置，即在带材运行线上方设置磨头。 磨头由一对滚轮（张力滚轮和接触滚轮）组成。 辊筒上覆盖有环形砂带，通过张紧辊（张紧辊一端是活动的）将砂带拉紧并定心； 接触辊的一端与驱动电机连接，辊的高速旋转使砂带高速旋转。条带与辊接触，