本发明涉及废液处理技术领域，具体涉及一种化学镀镍废液的再生方法。
背景技术：
与电镀技术相比，化学镀镍不需要外加电流，镀层均匀，耐磨性好，强度高。 广泛应用于汽车工业、电子工业、精密机械、航空、造船、化工、日杂五金等领域。 。 但现有化学镀镍液的使用寿命一般仅为6～8个周期，且报废镀液中总磷、鳕鱼、重金属严重超标，处理困难。 这使得化学镀镍的成本居高不下，而且浪费资源。 情况很严重。 为了解决这些问题，有必要研究化学镀镍废液的再生方法，最大限度地发挥镀液中各种资源的利用价值，减少化学镀镍废液的排放。
该专利在报废的镀液中添加氯化钙或醋酸钙等可溶性钙盐，与镀液中的亚磷酸盐形成沉淀，将其过滤掉，达到再生镀液的目的。 但该方法除磷效果较差。 更低，同时损失更多的镍和次磷，钙离子和氯离子会大量引入并富集，使镀液性能变差； 获得专利的CN2首先将废电镀液高温浓缩，然后低温冷却。 使硫酸钠和磷结晶，但该方法只能去除镀液中的硫酸钠，对除磷效果不大，浓缩成本高； 专利CN2首先采用电渗析去除镀液中的钠离子，形成次磷酸盐、亚磷酸盐、硫酸盐等阴离子浓溶液。 通过添加可溶性钙盐使阴离子浓溶液中的磷沉淀并除去。 最后，通过阳离子交换树脂去除多余的钙离子。 ，并制备浓缩液以供重复使用。 这种方法虽然基本能达到资源充分复用的效果，但流程繁琐、成本高、系统维护困难，难以在实际生产中应用。
对于化学镀镍废液，传统的再生工艺存在一些需要解决的问题：
1）其他离子会大量引入并积累；
2）无法去除报废镀液中的磷；
3）工艺复杂，难以在实际生产中应用；
4）成本太高。
技术实现要素：
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种化学镀镍废液的再生方法。 本发明的化学镀镍废液的再生方法可以对化学镀镍废液中的磷和硫酸钠具有高选择性的去除，且操作简单、成本低。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种化学镀镍废液的再生方法。 具体步骤如下：
步骤1：向废液中添加除磷剂。 除磷剂的用量为废液中磷含量的2～6倍；
步骤2：向废液中加入硫酸，调节废液pH值至2.5~4.5；
第三步：过滤液体，得到澄清液体。 废液中添加除磷剂后，会发生化学反应，生成亚磷酸盐沉淀。 过滤除去亚磷酸盐沉淀；
步骤4：将得到的澄清液体在-2℃至-10℃温度下结晶，结晶成为硫酸钠晶体；
步骤5：过滤结晶液。
作为本发明的进一步改进，所述除磷剂包括0～2重量份的无水硫酸铝、0～2重量份的氧化镁和0.01～2重量份的硫酸铁。
作为本发明的进一步改进，所述硫酸铁为无水硫酸铁或九水硫酸铁，可以根据各自的硫酸铁含量计算。
作为本发明的进一步改进，所述除磷剂还包括0～2重量份的硫酸镁和0～2重量份的碳酸氢钠。
作为本发明的进一步改进，步骤2中，调节废液的pH值后，搅拌0.5～3.5小时，然后过滤。
作为本发明的进一步改进，步骤五的结晶时间为0.5～2小时。
作为本发明的进一步改进，还包括步骤六：根据化学镀镍的需要配制过滤后的镀液，得到满足化学镀镍需要的再生镀液。
作为本发明的进一步改进，步骤六中，加入化学镀镍专用补充液配制镀液，使镀液中镍含量达到5～6克/升，次磷含量达到8至 12 克/升。
作为本发明的进一步改进，所述化学镀镍补充液中的镍盐为硫酸镍，次磷酸盐为次磷酸钠。 化学镀镍的补充液除了含有镍盐和次磷酸盐外，还含有一些配套的络合剂、稳定剂、光亮剂等。在电镀过程中，镀液会随着镀层中的物质一起被消耗掉。解决方案。 通过添加额外的添加剂，镀液将满足化学镀镍的要求。
本发明的有益效果是：本发明采用除磷剂，通过碱调沉淀、结晶工艺，其成分几乎可以完全去除，生成的亚磷酸盐纯度高，可以进一步作为生产原料。其他行业。 该除磷剂选择性极强，在酸性条件下能与磷发生特异性反应，生成不溶性亚磷酸盐沉淀，从而去除镀液中的全部磷而不损失次磷。 本发明工艺操作方法简单，对设备无特殊要求，可应用于实际生产，实现在线循环再生，达到无需倒槽连续生产的效果，使化学镀镍原料可以充分利用材料，减少危险废物的排放。 降低化学镀镍成本。
详细方式
实例：一种化学镀镍废液的再生方法。 具体步骤如下：
步骤1：在废液中加入0～2重量份硫酸铝、0～2重量份氧化镁和0.01～2重量份硫酸铁混合而成的除磷剂。 除磷剂的用量为废液中磷含量的2～6倍；
步骤2：向废液中加入硫酸，调节废液的pH值至2.5~4.5；
步骤3：搅拌镀液0.5~3.5h
步骤4：过滤液体，得到澄清液体；
步骤5：将得到的澄清液体在-2℃至-10℃的温度下结晶0.5至2小时；
步骤6：过滤结晶液；
第七步：根据化学镀镍的需要，加入化学镀镍专用补充液，配制再生镀液，使镀液中镍含量达到5-6g/l，次磷含量为8- 12克/升
硫酸铁为无水硫酸铁或九水硫酸铁。
除磷剂中还加入0～2重量份的硫酸镁和0～2重量份的碳酸氢钠，混合搅拌。
除磷剂的混合及配料按下表1或表2：
表格1
表2
示例1：
某化学镀镍液，在温度90℃、pH 4.8的条件下，正常使用时的镀速为3min/μ。 第8个循环后，电镀速度降至7min/μ。 镀液中磷的含量已高于60g/l，镀液处于严重老化状态。 此时镀液的其他指标为：镍含量5.22g/l，次磷含量10.29g/l。
镀液再生：加入300g/l除磷剂，调节pH至4.5，搅拌2.5小时，沉淀过滤，滤清液-5℃结晶1.5小时，过滤，得到再生镀液得到镀液。 此时，镀液中的磷已降至1g/l以下，而镍含量仍保持在5.17g/l，次磷含量保持在9.89g/l。 添加化学镀镍专用添加剂。 适当配制添加剂溶液，使镀液中镍含量达到5g/l，次磷含量达到8g/l。 然后进行电镀。 相同条件下：温度90℃，pH为4.8，沉积速率恢复为3.5。 ～4.0min/μ，镀层附着力、光亮度、耐腐蚀性不受影响。
示例2：
某化学镀镍液，在温度90℃、pH 4.8的条件下，正常使用时的镀速为3min/μ。 第8个循环后，电镀速度降至7min/μ。 镀液中磷的含量已高于60g/l，镀液处于严重老化状态。 此时镀液的其他指标为：镍含量5.22g/l，次磷含量10.29g/l。
镀液再生：加入120g/l除磷剂，调节pH至2.9，搅拌2小时，然后沉淀过滤，滤出的清液在-4℃下结晶1小时，过滤，最后得到再生镀液得到镀液。 此时，镀液中的磷已降至30g/l以下，而镍含量仍为5.2g/l，次磷含量仍为10.02g/l。 添加化学镀镍专用添加剂。 适当配制添加剂溶液，使镀液中镍含量达到6g/l，次磷含量达到12g/l。 然后进行电镀。 相同条件下：温度90℃，pH为4.8，沉积速率恢复为4.0。 ～4.5min/μ，镀层附着力、光亮度、耐腐蚀性不受影响。
示例3：
某化学镀镍液，在温度90℃、pH 4.8的条件下，正常使用时的镀速为3min/μ。 第8个循环后，电镀速度降至7min/μ。 镀液中磷的含量已高于60g/l，镀液处于严重老化状态。 此时镀液的其他指标为：镍含量5.22g/l，次磷含量10.29g/l。
再生该镀液：加入180g/l除磷剂，调节pH至3.1，搅拌3小时，然后沉淀过滤，滤出的澄清液在-6℃下结晶2小时，过滤，最后得到再生的镀液。得到镀液。 此时，镀液中的磷已降至15g/l以下，而镍含量仍为5.21g/l，次磷含量仍为9.98g/l。 添加化学镀镍专用添加剂。 适当配制添加剂溶液，使镀液中镍含量达到5.5g/l，次磷含量达到10g/l。 然后进行电镀。 同等条件下：温度90℃、pH 4.8，沉积速率恢复至3.8～4.2min/μ，且镀层附着力、光亮度、耐腐蚀性不受影响。
技术特点：
1.一种化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：具体步骤如下：
步骤1：向废液中添加除磷剂。 除磷剂的用量为废液中磷含量的2～6倍；
步骤2：向废液中加入硫酸，调节废液的pH值至2.5~4.5；
步骤3：过滤液体，得到澄清液体；
步骤4：将所得澄清液体在-2℃至-10℃温度下结晶；
步骤5：过滤结晶液。
2.根据权利要求1所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：所述除磷剂包括无水硫酸铝0～2重量份、氧化镁0～2重量份和0.01～2重量份。按硫酸铁的重量计。
3.根据权利要求2所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：所述硫酸铁为无水硫酸铁或九水硫酸铁。
4.根据权利要求2所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于，所述除磷剂还包括0～2重量份的硫酸镁和0～2重量份的碳酸氢钠。
5.根据权利要求1所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：步骤二中，调节废液的pH值后，将废液搅拌0.5～3.5小时，然后过滤。
6.根据权利要求1所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于，步骤五中的结晶时间为0.5～2小时。
7.根据权利要求1所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：还包括步骤六：将过滤后的镀液根据化学镀镍的需要进行配制，得到符合化学镀镍要求的化学镀镍液。化学镀镍的需要。 再生电镀液。
8.根据权利要求7所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：步骤六中添加化学镀镍专用辅助添加剂液，制备镀液中镍含量为5-6g/l ，次磷含量为8~12g/l。
9.根据权利要求8所述的化学镀镍废液的再生方法，其特征在于：所述化学镀镍补充液中的镍盐为硫酸镍，次磷酸盐为次磷酸钠。
技术总结
本发明公开了一种化学镀镍废液的再生方法。 首先向废液中添加废液中磷含量2～6倍的除磷剂，然后添加硫酸调节废液的pH值至2.5～2.5。 4.5. 过滤后，得到澄清液体并在-2℃至-10℃的温度下结晶。 过滤后的结晶可重复使用。 本发明工艺操作方法简单，对设备无特殊要求，可应用于实际生产。 该工艺可实现在线循环再生，达到不倒槽连续生产的效果，使化学镀镍原料得到充分利用，减少危险废物的排放，降低化学镀成本。可以减少镀镍。
技术研发人员：王磊； 周文辉; 刘振兴; 叶小冰； 周健
受保护技术使用者：苏州展清环保科技有限公司
技术研发日：2019.11.01
技术公告日期：2020年4月7日