玻璃钢废料处理
玻纤废料回收技术取得重大突破
玻璃钢复合材料的开发研究从1958年开始，至今已有50多年的历史，特别是改革开放后的30年。 2010年我国产量达到400万吨以上，已超过德国、日本位居世界第二，接近位居世界第一的美国。 同时我们必须看到，我国玻纤复合材料绝大多数是由热固性树脂制成，不易降解、分解和回收。 随着产量的不断增加，玻璃钢复合材料废弃物的数量急剧增加。 传统的处理方法是掩埋和焚烧。 掩埋占用大量土地并污染地下水。 焚烧会产生有毒气体，进一步严重污染环境。 另外，FRP复合材料在使用过程中，由于经过喷漆、涂层以及与其他塑料件配合使用，其回收利用难度更大。
城市化进程中的大规模市政建设； 新能源利用与开发； 环保政策出台； 汽车工业的发展； 大规模铁路建设； 大飞机项目等。在巨大市场需求的拉动下，玻纤复合材料产业发展有着广阔的发展空间。 玻璃钢复合材料的生产是行业发展的必然。 产量的不断增加，导致了工艺中边角料的增加，以及一些已经结束生命周期、失去功能的旧玻璃钢产品。 一般情况下，FRP复合材料的使用寿命为10-20年。2016年，生产过程中产生的边角废料约占产量的3%-5%。 据保守估计，近50年来我国废弃的玻璃钢复合材料已达数百万吨，并且每年仍在增长至少20万吨以上。 增长率。
世界发达国家高度重视玻璃钢复合材料废弃物的回收利用。 早期研究的处理方法有：化学回收法、物理回收法、能量回收法。 化学回收（热解）法的最大优点是可以处理被油漆、粘合剂等材料污染的玻璃钢复合材料废弃物。 其加工工艺最完善，是最具发展和应用前景的回收技术。
国外众多厂家的研究、测试和生产实践证明，FRP复合材料可以回收再利用。 然而，我国玻璃钢复合材料废弃物的回收利用尚属空白。 没有有效的处理技术，没有回收废物的企业和场所，也没有实施废物回收的计划。 据此，专利发明人唐瑞文（，）和朱群（，）经过多年精心研究，结合国外先进加工技术、国内设备和技术实践，建立了以化学回收技术为主体，采用独创专利热解法设备和高效催化固相技术在无氧甚至高真空环境中热解废物。 该技术的优点是温度低，产生的热解气体很少，热解油含量高，可以进一步获得更多的化工产品。 实现原材料资源的有效再利用和循环利用经济效益的最大化。
这项技术发明是将玻璃钢废料重新分解为化工原料（重油，也可直接用作燃料油）、玻璃纤维和填料。
热解油各项指标均符合燃料油的技术要求，经少量处理即可用作燃料油。 热解油可与其他油品调和改变技术指标，可制成符合SH/TO356-1996燃料油技术要求的各种牌号的燃料油。 通过从热解油中提取酚类化工原料，在提高热解油经济性的同时，可以大大提高油品的质量，通过进一步的精制处理可以部分替代柴油。
产生的固体副产物被加工成玻璃纤维和固体粉末颗粒（玻璃钢制品中的填料：碳酸钙、石英砂、粉尘等）。 固体粉末颗粒可综合用作制砖材料和土壤酸碱平衡剂； 玻璃纤维可出售给回收公司进行加工； 也可燃烧脱碳，生产白色玻璃纤维短丝，进一步加工成玻璃纤维粉。 这样，实现了玻璃钢废弃物的再生利用，大大减少了对环境的污染。
同时，本发明采用真空热解技术与催化重整技术相结合，减少了能量损失，提高了热解效率和化工原料的收率。 该技术有效解决了油、气、水之间不接触的问题，同时实现了液化。 不产生废水，无二次污染。 与一些利用水回收液化油气产生二次污染的技术不同，它提高了玻璃钢废弃物回收的综合利用率，减少了环境污染，从而减少了资金投入。 ，为玻璃钢回收再利用提供了更加实用、环保、节能的技术。 该技术已获得多项发明专利，是玻璃钢废弃物有效回收利用技术的重大突破。