化学镀镍的配方与实操使用实例

化学镀镍的配方与实操使用实例

1 铸铁复合化学镀镍前的活化工艺

铸铁复合化学镀镍的前处理工艺为：机械抛光→除油除锈→活化处理。 但不同的活化方法直接影响涂层的结合强度和孔隙率。 筛选最佳阴极活化工艺为：70%H2SO4，室温（最佳200OC），DK=8A/dm2，10s。 该活化液可以保证涂层的最大结合力和零孔隙率。

2、如何提高不锈钢化学镀镍层的结合强度

不锈钢零件（传动轴、啮合零件、动配合零件等）化学镀镍可以提高镀层的均匀性和自润滑性能，比电镀铬更好。 然而不锈钢化学镀镍常因前处理不良而导致镀层与基体结合不理想，这已成为实际生产中亟待解决的问题。

原工艺流程：机械抛光→有机溶剂除油→化学除油→热水洗→电化学除油→热水洗→冷水洗→30%HCl→冷水洗→20%HCl（50OC）→冷水洗→闪镀镍电镀→化学镀镍。

原工艺的缺点：单独使用HCL不能有效去除水垢； 形状复杂的零件闪镀镍由于覆盖率不好，影响化学镀镍的均匀性； 由于工艺过程较长，不锈钢新鲜表面可能会重新氧化成膜； 闪镀镍液很容易污染化学镀镍液等，为此，有人对技术进行了改进。

改进工艺流程：抛光、除油工艺与原工艺相同→混合酸除膜（25%HCl+8%HNO３+10%HF）→冷水清洗→活化（10%HCl+5%NH ４F） ，60OC)→热水清洗→化学镀镍。

改进工艺的优点：①采用混酸去除不锈钢表面不溶的氧化膜、Si、SiO2，增强基体表面的化学活性； ②简化工艺，避免不锈钢新鲜表面再次氧化； ③增加基体预热工序，消除涂层与基体温差产生的应力。 因此，化学镀镍与基体的结合力好，电镀速度快。 3 如何进行减压化学镀镍

减压化学镀镍利用镀液的动载荷代替静载荷，大大扩展了化学镀镍的应用范围。 涂层光亮光滑，针孔低，耐腐蚀性能好。 该方法适用于小口径长管材（直径≥4cm以上，各种细度、光滑度）内壁化学镀镍。 解决方案：串联压差（P0-P1）控制在（-5.3×-66.7）×103Pa以内。 若管径较小，可适当减小压差，减少镀液流量； 如果管径较粗，可适当增大压差，以提高镀液流速。 液体流量。 该工艺系统负压不高，操作安全简便。

4 喷涂化学镀镍工艺

喷涂可以解决大型工件局部化学镀镍的困难。 是现场电镀的有效方法，既经济又省时。

列出曳引轮外圆表面喷化学镀镍工艺（直径，轮面宽度70mm，轮壁厚度25mm，自重约2t）过线：除锈抛光（手动砂轮）→抛光（砂纸）→除油（表面活性剂）→加压热水冲洗→加压冷水冲洗→双面喷酸蚀刻→加压双向水冲洗→双向喷弱蚀刻→干轮表面浮酸→双面喷化学镀镍。

注意事项：①蚀刻、清洗、烘干浮酸时提高牵引轮转速； ②采用CP级盐酸进行弱蚀，加热至65OC，预热牵引轮； ③ 弱蚀时消除轮面 为避免残留酸的影响，开始喷涂时应将化学镀镍的pH值设置为上限（pH=10.0），喷涂过程中牵引轮的转速喷涂过程不应低于10r/min。

5 化学镀镍对钢材的防护作用

(1)提高海洋结构件的耐腐蚀疲劳寿命

试验表明，海洋结构件化学镀镍可使腐蚀疲劳寿命提高1.5～2.5倍，且镀层具有相当的塑性，与基体结合力强。

(2)提高易损件的使用寿命

例如，纺织机械零件的“钢圈”和气动零件的填料函化学镀镍后，前者装上机器运行了半年。 表面没有出现凹槽，仍能正常使用，操作性好（无速度期，旋转顺畅，羽状极短，不易折断）。 克服了渗碳钢“钢令”运行周期长、耐磨性差（运行三个月后需抛光）、操作性差（旋头频繁、旋羽长、表面粗糙不光滑）等缺点。 。 。 运行两年后，后者无腐蚀、磨损，涂层依然完好，保持原有光泽。 优于不锈钢填料函（不锈钢填料函使用两年后表面会出现腐蚀斑），节省填料函的材料和加工成本。

(3)提高风机叶轮的保护

例如，磷肥厂的风机叶轮最初内衬橡胶或玻璃纤维以防止腐蚀。 由于磷酸废气中含有氟化氢等强酸性气体，且在高温下使用，使用寿命只有4个月左右（出现分层、脆裂）。 改用化学镀镍后，使用寿命延长至两年左右，保证了生产的安全运行，并节省了4%的资金。

（四）提高大型装备承受恶劣环境和工况的综合能力。

例如，烯烃装置中的EA-123换热器（面积）由于环境和工作条件恶劣，耐腐蚀性差成为长期存在的问题。 整体一次性化学镀镍后（表面均匀无斑点、裂纹、结节、无边缘分解效应、结合力强等），运行两年后仍可见明显的镀层光泽。表面油污被去除，涂层保持完整。 这在国内尚属首次。 又如炼油厂冷交换设备中化学镀镍替代有机涂层防腐，显着提高了使用寿命，保证了系统长期稳定运行。 特别是低碳钢管束化学镀镍后，在H2S、HCl-H2S-H2O、塔顶油气、含硫尾气等介质中具有优异的耐腐蚀性，还可以减缓冷却水的结垢速度。

大型设备化学镀镍工艺流程：喷砂除锈→冷水漂洗→酸洗活化→冷水漂洗→化学镀镍（防腐层厚度25-50μm）→冷水漂洗→钝化→冷水冲洗。

由于化学镀镍具有优异的耐腐蚀性能，可以获得可观的经济效益。 据介绍，换热器管速（长6m、直径1m）化学镀镍的直接经济效益为109.6万元，间接经济效益更为可观。

化学镀镍配方：NiSO4·6H2O 23g/L、·H2O 20g/L、·3H2O 14g/L、 6g/L，pH=4.0~5.0，温度74~84OC，沉积速率约20μm/h，镀层磷含量为8.5%~12.5%。

六、模具化学镀镍的几个问题

为了提高模具加工件的质量，改善加工件的脱模性能，延长模具的使用寿命，必须在模具上镀硬铬或化学镍层，但它们各有优点和缺点缺点是硬铬层硬度高、摩擦系数小。 具有良好的脱模性能等，但耐腐蚀性较差； 化学镀镍操作简便，耐腐蚀性能好，但其他镀层的性能比硬铬层差。 因此，模具上单一镀硬铬或化学镀镍的使用寿命较短（仅2周左右），无法满足工业要求。 最好选择复合涂层。

(1)化学镀镍硬铬工艺

电镀工艺流程1#：化学镀镍→热处理→阴极活化处理→镀硬铬

热处理条件：（95±10℃，3~5h；阴极活化：H2SO４ 250~350g/L，含氟添加剂15~25g/L，DK=2~5A/dm2。

化学镀镍配方：NiSO4·6H2O 21g/L、·H2O 24g/L、 27ml/L、 2ml/L、 15g/L，pH=4.6~4.82，温度88±2OC。

此工艺适用于普通模具电镀，使用寿命长。

电镀工艺流程2#：闪镀镍→后续工序与流程1#相同。

此工艺适用于PUC塑料模具的电镀。 涂层附着力非常好，使用寿命长。 如果取消闪镀镍，化学镀镍层与基体（合金钢）之间的结合力仍然较差，铬层和镍层一起从基体上剥离。

(2)成套模具选择不同的单涂层组合

电镀工艺流程1#脱脂→水洗→酸洗→活化→水洗→化学镀镍→热处理（400℃，1h）。

该工艺适用于沟槽模具化学镀镍，是玻璃钢窗成套模具之一。 由于镍层均匀（凹槽处镀层厚度为38~40μm），克服了镀硬铬尖角效应造成的钩挂问题。 凹槽内无涂层缺陷，保证玻纤窗框的拉丝。 沟槽模具采用A3钢制成。 抛光后表面粗糙度为Ra0.1~0.2，镀镍层光亮如镜。

化学镀镍配方：NiSO４·6H2O 20～30g/L、·H2O 30～40g/L、/L、柠檬酸5～7g/L、丁二酸9～10g/L、十二烷基硫酸钠0.01～0.02g/L L、硫脲0.002g/L； pH=4.5~4.8，温度（88~90）±3OC，2h，上样量1dm2/L，镀速17μm/h。

电镀工艺流程2#：前处理工艺同工艺1#→镀硬铬。

该工艺适用于无槽模具镀硬铬，是玻璃钢窗成套模具之一。 可降低生产成本（低于化学镀镍）且硬度高（.1）。

(3)控制化学镀镍质量的因素

①控制镍层磷含量。 随着镍层磷含量的增加，硬度降低，呈现压应力； 反之，磷含量减少，引起拉应力（高达15-45MPa），表面出现气孔和裂纹。 因此，化学镀镍的磷含量控制在7％～11％。 ②掌握热处理条件。 化学镀镍层的热处理可以提高显微硬度、耐磨性和耐热性； 消除镀层脆性，降低镀层内应力； 并大大提高涂层与基体之间的结合力。 但热处理条件根据模具的耐腐蚀性要求而变化。 例如注塑模、挤出模的热处理温度为190~210OC，保温3小时。 若温度高于260℃，开始形成弥散的Ni3P颗粒，使体积收缩40%～50%，呈现拉应力状态，使镀层产生微裂纹，露出母材。 但精密模具的工作温度会高达600℃左右，因此加工温度为600℃。

7 铝合金化学镀镍前处理新工艺

铝合金化学镀镍前最常采用二次浸锌，但浸锌有主要缺陷：①锌层易溶解于酸性化学镀镍液中； ②由于基体与镍层之间夹杂有锌层，在镀层中形成腐蚀介质电偶腐蚀（Al-Zn-Ni），会导致镀层起泡或脱落，降低耐蚀性； ③浸锌后化学镀镍后，不宜进行400℃热处理，会造成浸锌层疏松。 同时，铝和镍的膨胀系数差异很大，在高温下会产生足够的应力，导致镀层与铝之间产生裂纹。 使用活化代替浸锌可为化学镀镍提供更好的底层。 镀层与材料有结合力，可达到与浸锌相同的效果。 是一种非常实用的新型铝合金预处理工艺。

活化处理液为：NiSO4。 ~30g/L，HEDP 40~50g/L，稳定剂N25~30ml/L，Ph（NaOH调整）>12，室温，1~4min。 控制激活时间至关重要。 对于具体配方，最佳浸出时间可以通过实验确定。 即当表面呈完全均匀的灰色时，化学镀镍可以获得最佳的镀层质量。

8 如何保证电子微型元件铝件化学镀镍的质量

微型元件铝件（放大器铝腔体、微波开关、振荡器、天线防腐框架等）以化学镀镍代替铝镀银的工艺，必须保证装饰性外观、优良的附着力、耐腐蚀性能和理想的物理化学性能。 。 （电磁屏蔽、焊接性、高硬度、耐磨、耐高低温等）。 关键是优化工艺配方和涂层组合。

典型工艺流程：有机溶剂支撑油（LYC2镀铝件）→碱性除油（或碱腐蚀）→硝酸蚀刻→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→热处理

(1)改进特殊预处理工艺

我们选择了含有镍盐和辅助络合剂的改良锌酸配方。 碱浓度适中，尤其是含有镍盐的。 增加酒石酸钾、酒石酸钠的含量，并添加添加剂，使镍离子发展成更稳定的络离子。 该配方的存在，使镍离子和锌离子缓慢而均匀地置换并沉积在铝表面。 所得锌镍合金层比传统浸锌溶液获得的锌浸层更薄且更均匀。 并且控制Zn-Ni层重量在1~2mg/dm2范围内，可以充分保证铝镀层良好的附着力和耐腐蚀性； 特别是含镍锌层为后续化学镀镍沉积的初始阶段提供了足够的催化核心。 ，获得均匀细小的晶核，这是提高后续镀镍层附着力的重要因素。

改进锌酸盐配方：NaOH 240g/L，ZnSO4 120g/L，NiSO4 60g/L，120g/L，添加剂10~30g/L，室温，2~3min。

(2)改进预镀底层

由于锌层不耐液体腐蚀，因此必须预镀碱性化学镀镍作为底层。 但碱性镀镍液存在沉积速度慢(5~10m)、P含量低(4%~6%)、耐腐蚀性差等缺点。 要求改变还原剂和络合剂的浓度，选择最佳的pH值范围，保证镀液的稳定性，适中的镀速，在浸锌表面获得一层预镀的薄镍。层状晶体细小、均匀，与基体结合良好。 层。

改进的碱性镀镍配方：NiSO4。 6H2O 25g/L。 H2O 25g/L、45g/L NH4Cl 30g/L、35~45Oc、Ph=8~9

(3)提高涂层的防护性能和装饰性能

优选酸性化学镀镍配方，含有少量光亮剂。 镍离子与次磷酸盐的摩尔浓度比控制在0.4左右，以保证镀速适中（16~20m/h）和溶液稳定（6个循环以上，即使煮沸镀液也不会分解）。 此外，还添加络合络合剂以防止亚磷酸镍沉淀的形成。 此液可镀出明亮的黄白色镍层（磷含量8%~10%），具有良好的耐腐蚀性（镍层厚度25μm，中性盐雾试验48小时，耐腐蚀等级为9.5)。 建议海上或恶劣环境下使用的工件化学镀镍厚度≥25μm。

优良酸性化学镀镍液：NiSO4.6H2O 27g/L、29g/L、25g/L、25g/L，适量络合剂，少量光亮剂，pH=5，85~90oC，装填量0.5~ 1.5分平方米/升。 日常生产中根据分析结果添加镍盐和还原剂。

(4)适当的后处理

铝合金化学镀镍后进行热处理（150~200℃，3h），可以消除镀层中残留的H原子，松弛内应力，进一步提高镀层与基体的结合力和硬度。

9 铸铝轮毂化学镀镍工艺

铸铝轮毂化学镀镍可以提高其性能和装饰性，具有硬度高、耐磨、耐腐蚀、外观再现性好等特点。铸铝合金（）化学镀镍工艺：手工除油（洗衣粉溶液） ）→化学除油→化学蚀刻→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→烘干

主要流程如下：

⑴化学蚀刻：

去除轮毂表面的氧化铝膜及Si、Mg等元素，保证表面处于均匀的富铝状态； 同时还起到抛光作用。 化学蚀刻液：HNO3 60-70ml/L、HF15-20ml/L、甘油ml/L，室温，0.25-0.5min。

⑵浸锌

经过第二次浸锌后，锌层更加均匀细密，与基体有更好的结合力。 浸锌液：NaOH 525g/L、ZnO 100g/L、FeCl3。 /L，酒石酸钾钠12g/L，室温，第一次浸锌0.5分钟，第二次浸锌15~20s。 工件镀锌后必须充分清洗。

⑶碱性化学镀镍

NiSO4.6H2O 30g/L，。 H2O 30 G/L，。 2H2O 10~15g/L，三乙醇胺50g/L，pH=8.5~9.5，30~35Oc，3~5min。

⑷酸性化学镀镍

NiSO4.6H2O 30g/L，。 H2O 30g/L，乳酸ml/L，络合剂II（琥珀酸、丙二酸等）10g/L，缓蚀剂（乙酸、丙酸、钾盐、钠盐等）10g/L，促进剂（脂肪酸、NaF等）2g/L，稳定剂（pb2+、MoO2-4），Ph=4.6~5.4，88+-2oC，负载量1dm2/L。

该配方使用两种络合剂，可以形成两种络合剂同时与镍离子络合的混合物。 不仅可以提高电镀速度，还可以增加镀液的稳定性，有效抑制磷镍的析出。

铝合金电子外壳化学镀镍的10大优势

电子外壳化学镀镍具有良好的综合性能。 改善装饰性能（银白色、柔软美观）、防护性能（防护性能是电镀Ni层的2倍）、导电性能（通电率51~60μΩ.cm，具有良好的导电性能和电磁屏蔽效果）、散热性能、润滑性能（P具有一定的自润滑作用）、精度（厚度均匀可控、盲孔处镀层完整）、钎焊性、可修复性（Ni层具有良好的重镀性能）等，大大提高了涂层整体质量合格，满足军用电子系统工程的设计和使用要求。 既保证了高可靠性，又提高了机箱的接地和互连效果。 总体而言，电子外壳的化学释放区域最好进行涂层处理。

解决铝罐筒体化学镀镍层易起尘问题的11种方法

为了增加收卷机上铝槽滚筒表面的耐磨性，一般采用化学镀镍。 但在使用过程中，纱线与滚筒表面镍层摩擦后，白纱线表面附着一层黑灰，影响产品质量。 为了解决表面起尘问题，采用镀后热处理。 由于P、Ni会转变为Ni3P并高度弥散析出（镀层结构部分或全部转变为结晶结构，增加了镀层塑性变形时的滑动阻力，强化了镀层，大大提高了其耐磨性但热处理条件是否正确，直接影响工件的变形和镀层的耐腐蚀性能，因为铝罐筒体经过高温热处理后很容易变形，而影响其耐腐蚀性能。随着热处理温度的升高，持久层减少（涂层结构发生变化），结构高度不均匀，形成电位差，混合相之间容易形成腐蚀微电池）。 因此，最佳热处理温度不超过280℃，保温3小时。

12 铝基剪力棒化学镀镍、镀铬层的质量如何保证？

铝基剪切杆采用化学镀镍硬质涂层，不仅具有高耐磨性和耐腐蚀性，而且具有良好的抗冲击性，避免了高硬度的铬层与较软的铝直接接触的可能性矩阵。 造成裂纹和凹痕。 电镀工艺：除油→二次浸锌→化学镀镍→活化→硬铬→除氢。 为了保证化学镀镍铬的质量，其关键工序是：

(1)化学镀镍层的结合强度受浸锌液的成分影响较大。 更好的浸锌溶液：

①NaOH 180~200g/L，ZnO 18~30g/L。 H2O 50g/L，NaNO2 1~2g/L，25~35Oc，40~45S； ②NaOH 100g/L，ZnO 30g/L，。 6H2O 10g/L、FeCl3 2g/L、NaNO3 1g/L，室温，30~60s。

(2)保证化学镀镍层无气孔

由于镀铬液的腐蚀性和高电流浪涌。 镍层很容易剥落。 因此镍层必须是无孔的。 当镍层达到15μm时，已检测不到孔隙。

(3)具有合理的镀硬铬工艺

测试表明，传统的镀铬溶液效果并不理想（镍层分离或铬层剥落）。 只有稀土铬镀液才能镀出厚镍层（20μm）和厚铬层（5·10·15μm铬层）。 稀土铬镀液：铬酸130-150g/L、硫酸0.5~0.8 g/L、稀土添加剂1.5~2.0 g/L、Cr3+1~2 g/L、50~55℃、DK40~45A /dm2，电镀速度40μm/h。

(4)化学镀镍层与硬铬层必须有合适的厚度比

当要求硬铬层为20μm时，化学镀镍层>25μm，双层镀层具有优良的结合强度。 这是因为硬铬层具有较大的内应力（表现为拉应力），随着镀层程度的增加而迅速增加。 当应力大于镍层与基体之间的结合力时，镍层即可剥离。 因此，只有当化学元素镍镀层达到相应的厚度时，镍层的结合力才能大于硬铬层的拉应力。 并在镀后进行除氢处理，消除铬层的内应力。

该工艺用于剪切杆的批量生产和出口，质量达到国外水平。

13化学镀镍常见故障及解决方法

(1) 下沉速度低

镀液pH值过低：测量pH值并调整，控制pH值在下限。 较高的pH值虽然可以提高沉降速度，但会影响镀液的稳定性。

镀液温度过低：当温度达到规定值时，在镀液中进行电镀。 当第一批工件放入新开缸的槽内时，温度应达到上限。 反应开始后，正常电镀时，温度应处于下限。

溶液主成分浓度低：分析调整。 若还原剂不足，则添加还原补充液； 当镍离子浓度较低时，添加镍盐补充液。 对于大规模化学镀镍，需要安装自动分析和供给装置，可以延长连续工作时间（从30h到56h）和镍周期（从6周到11周）。

亚磷酸盐过多：丢弃部分镀液。

负载能力太低：增加电镀面积至1dm2/L。

稳定剂浓度太重：将浓缩液少量多次倒入。

（2）镀液分解（镀液搅动，出现镍粉）

温度过高或局部过热：边搅拌边加入温热的去离子水。

大多数次磷酸钠：稀释并添加其他成分。

镀液pH值过高：调节pH值至标准值。

机械杂质：过滤除去。

装载量过高：降低至1dm2/L

槽壁或设备有沉积物：过滤镀液，除去镀层（用3%HNO3溶液）。

大多数液体材料是在操作温度下添加的：在搅拌下少量多次添加。

稳定剂带来损失：添加少量稳定剂。

镀液中带入催化物质：镀前加强清洗。

电镀剥落碎片：过滤电镀液。

(3)涂层结合强度差或起泡

镀前处理不良：为提高工作表面质量，加工后应清除工件上的所有焊接飞溅物和焊渣。 工件的表面粗糙度应达到相当于精加工要求的粗糙度，如碳钢工件的表面粗糙度Ra

温度波动过大：控制温度波动在较小范围内。

下槽温度过低：适当提高下槽温度。

清洁不良：改进清洁工艺。

金属离子污染：通过电镀大面积废件去除。

有机杂质污染：用活性炭1-2g/L处理。

热处理不当：调整热处理时间和温度。

(4)镀层粗糙

镀液浓度过高：适当稀释镀液。

镀液pH值过高：降低pH值至标准值。

机械杂质：过滤除去。

亚磷酸盐过高：丢弃部分镀液。

错误的加药方法：不要直接添加固体药物或用电镀液溶解药物。

清洁不充分导致污染：加强清洁。

络合剂浓度低：添加络合剂。

工艺水污染：使用去离子水或蒸馏水。

(5)镀层不全(漏镀)

前处理不当、镀件局部钝化或有油污、清洗水脏等：加强前处理，更换清洗水。

如果安装不正确，则有一个安全气囊：改进安装方法，摇动工件，更改位置等。

硫酸钠污染：活化的碳吸附。

金属离子污染：删除（见上文），过滤器。

碱金属效应：镀板镀板镀板。

过多的稳定剂：丢弃电镀溶液的一部分。

（6）涂料针孔（通常，如果涂层厚度超过10μm，则无孔）

工件的预处理不当，腌制后的停留时间太长：为了提高工件的表面处理质量，工件应在腌制后的30秒内进入镀金溶液。

pH值太高：降低pH值。

镀层溶液的分量的恶化和老化：废除电镀溶液。

悬浮的不溶性物质：通过过滤去除。

加载体积太大：降低至1DM2/L，较低的pH值。

金属离子污染：去除。 对于包含PB，CD，Zn，SN等元素的底物，在施加镍板之前，最好是电纸板1〜5μm镍底漆，以防止有害元素进入板条溶液。

混合不足：秋千工作。

有机杂质污染：活性炭处理。

（7）电镀解决方案不沉积镍

稳定器浓度太高：丢弃镍板的一部分。

表面没有被激活：改善预盘处理过程。

表面非催化：电镀之前的表面催化处理

电镀溶液的pH值和温度太低：调整它们。

金属离子污染：加入1〜2G/L活化的碳过滤并施加电力。

（8）pH值迅速变化

引入预处理解决方案：改善清洁过程。

负载能力太大：减少镀层区域。

pH值超出范围：将pH调整到最佳范围。

（9）镍离子的消耗过快

储罐的墙壁和设备用镍铺板：处理方法与（2） - ⑥相同

负载能力太大：降低负载能力。

液体分解：滤除电镀溶液以进行分析，调整或废料。

如果未及时补充硫酸镍：加入主盐。

（10）涂层的亮度降低，变黑或不均匀

电镀溶液过于浓缩（超过30％的水蒸发）：加水

镀层溶液的老化（使用寿命达到6个周期）：废除旧解决方案。

如果络合剂被错误地使用或络合剂或稳定器恶化：当无法恢复电镀溶液的性能时，只能取消电镀解决方案。

镀板条件不当，例如pH值或温度太高，溶液搅拌较差以及工件的阴极运动不良，等等：将pH值降低到指定值的下限。 当电镀溶液的寿命超过2个周期时，最好控制4.2的pH值。 但是，也可以在pH = 3.5 --- 4.0之间获得明亮的涂层； 良好的电镀溶液搅拌系统的系统，工件运动和低温电镀都有助于改善涂层的亮度，并控制电镀溶液的流速

有机杂质污染：治疗方法与（3）---⑥相同。

预处理不足：加强预处理。

（11）涂料是凹痕的

工件的表面饰面较低：尝试提高工件的表面质量。

调整电镀过程中的pH值：请勿在电镀过程中调整pH值。

电镀溶液是不稳定的，并且镀层溶液中有许多悬浮颗粒：加强过滤并添加一定量的稳定剂。

工件的放置不当：工件的更重要的表面面向向下或垂直90°，将工件预热至70°C以上以高于70°C以进行电镀，可以改善工件的向上饰面。

（12）涂层的厚度不均匀（可以看出，镀金溶液中沉淀的气泡量超过正常）

由于工件的几何形状会影响从工件表面逃脱的氢气的难度，因此防止氢气平滑排放的部分可能会导致涂层更薄：最好使用桶形镀料方法。 对于较大的工件，应在镀金过程中移动，搅拌和冷却镀层溶液，以促进排出氢并改善涂层厚度的均匀性。

不同的工件材料：不同材料的电镍电镀速度不同，因此，当将不同材料的工件镀在一起时，必须分别测量不同材料工件的涂层厚度。

（13）涂层的表面上有很多“斑点”，并且本地有深色条纹或斑点沉积物（使用10倍放大玻璃观察）

预处理的清洁效果很差，并且粘附在工件表面上的一些杂质：更换了清洁剂，涂层恢复到均匀且明亮的表面。

（14）镀金溶液中毒（工件上进化的氢量大于正常，沉积速度非常慢）

过多的稳定器：使用电力来处理它。 （工件用作阴极，不锈钢部分是阳极，dk = 0.6〜1.0a/dm2，电解1〜5分钟；将镀层溶液在80oC处保持24小时；如果不是电镀溶液，则足够好，最好将镀层解决方案替换为批处理解决方案。

镀层溶液的腐蚀抑制剂污染：必须谨慎地将腐蚀抑制剂添加到腌制溶液中，以防止痕量的腐蚀抑制剂将其带入镀层浴中。

（15）电镀箱不放载涂料

在镀层溶液中产生一些固体颗粒：将镀层溶液倒入备用罐中，然后在40oc时用30％（wt）HNO3清洁（不能冷洗），将镀层罐钝化5小时，然后洗涤一氮用水酸，然后使用干净的棉纱擦洗镀金罐上的附件。 用清水冲洗干净。

镀金罐的抗镀层作用不好：为了防止涂层在电镀箱上的沉积，必须采用相应的抗镀膜方法。 据说，当使用阳极保护方法时，将工件用作阴极和参考电极有效。 当不锈钢镀金罐相对于板条工件的参考电位保持在75〜85oC的电镀溶液中 +350〜550mV时，电镀罐具有良好的钝化性能。 此时的阳极电流密度为20〜90mA/m2。 当机械杂质进入电镀箱或镀层箱上产生涂层时，被动电流将增加，但很快会下降到正常水平。 这具有良好的防板效果，可以将镀层速度提高10％至20％，并且对涂层的质量没有显着影响。

加热管及其表面积之间的比率不当：对于具有相同功率的加热管，应尽可能长的加热管，并尽可能厚。 为了降低加热管功率与其表面积的比率，应尽可能长的加热管，并尽可能厚。

用硝酸清洁镀金设备和架子：在每次打开圆柱之前，将镀金罐，加热管，架子，鼓等浸泡。 即使找不到镍板，也应该这样做。

（16）电镀溶液浑浊

主盐和还原剂的浓度超过上限：调整溶液。

络合剂的浓度很低：添加络合剂。

pH值太高：降低电镀溶液的pH值。

14如何用电气镀镍锌合金铸件

锌合金铸造部件的镍镀镍可以增加其表面硬度，提高耐磨性并扩大使用范围。 由于锌的两性行为，必须进行特殊处理，并选择以下过程：

（1）确定合理的过程流程

两个典型的过程流：①弱碱性脱脂→弱腐蚀（1％H2SO4）→激活（焦磷酸）→预镀中性的中性镍→电气镍板→热处理→热处理； ②水喷水蚀刻（1％〜20％H2SO4，10〜15s）→预镀中性镍→预热→（柠檬酸1〜2g/l，80〜90℃，1分钟，1分钟）→电气镀镍→热处理。

（2）预镀的中性镍

中性镍式1＃：硫酸镍160〜180g/L，柠檬酸钠192〜216g/L，氯化钠10〜16G/L，硼酸25〜30G/L; pH = 7，dk = 4a/dm2，45℃，≥20min。 配方2＃：硫酸镍100〜180G/L，柠檬酸钠130〜200G/L，氯化钠15〜20G/L，硼酸30〜40G/L，添加剂A 3ml/L; pH = 7〜7.5，dk = 1 ～1.5a/dm2，撞击电流2～4A/dm2，撞击时间5～ 7分钟，50 ～60℃，20 ～25分钟，阴极运动20 ～30次30次/分钟。

预镀中性镍时，请注意：①使用硫酸镍作为主盐的预镀溶液，该溶液接近电气镀镍的组成。 pH值应在7至7.5左右控制。 ②确保底层具有足够的厚度以提高底层的质量。 例如，将添加剂A添加到公式2＃可以改善底层和矩阵之间的键合力，从而使外观光滑而细腻，并且产品产量达到95％以上。 处理在溶液中产生的Ni（OH）2沉淀，以恢复电镀溶液的电镀能力。 例如，使用虹吸管将沉淀物与镀层溶液下部的沉淀物与上透明液体分开，然后用稀硫酸或柠檬酸溶解沉淀物，混合两个溶液，并将pH调整为指定值，并将其调整为指定值5％NaOH。

（3）电镍电镀

化学镍镀式配方1＃：硫酸镍20〜30g/L，次生磷酸钠20〜30G/L，硼酸10〜20G/L，乳酸10〜30ml/L，pH = 4.5〜6.0，83±2℃。 板条溶液的pH逐渐从6.0调整到4.5，然后平滑地施加镀层以获得无定形的电镍镀层层。 如果在电镀过程中pH约为4.5，则涂层和预镀层层之间的pH差很大，并且涂层的磷含量将太大变化，这会导致内部应力并导致涂层分层和下降。离开。 方程式2＃：NISO4。～30G/L，.H2O 25 ～30G/L，NAAC 15～20G/L，.2H2O 15 ～20G/L，适当量的添加剂B1（稳定器），适当量的添加剂B2（加速器）（加速器） ），pH = 4.8 ～5.2，88±2℃，1H，加载体积1dm2/l，压缩空气搅拌/min，电镀速度15 ～20μm/h。

（5）热处理

可以通过热处理来调节电镍镀层层的硬度。 该结构仍然是无定形的，这使得底层的内容分布。 从基质开始也有少量的磷，这使得底层和镀层层之间的粘结力更好，结构更加均匀。 罚款，分散液得到改善，涂料表面的平滑度，耐腐蚀性和涂层的耐磨性得到改善。 考虑到锌合金的低熔点，以防止工件变形，在低温下（例如220±5°）的长期热处理可在5H中增加超过5倍以上。 有些人还使用180×1h的热处理条件。

15镁合金电镍镀镍预处理方法

根据常规涂料工艺，很难在镁合金表面上获得具有良好粘附的电镍镀层层。 因为在电镀镍预处理过程中，镁合金也很容易被氧化。 该过程在电镀镍之前添加了碱活化过程，以溶解预处理期间产生的氟化物和氧化物膜以激活表面然后电镀镍板，以便获得具有良好粘附的电镍镀层层。

预处理过程：去除油（碱性沸腾）→碱蚀刻（.10H2O 100〜200G/L，〜100G/L，室温，1〜2min）→酸激活（H3PO4.200ml/L，NH4HF 100G/L，室温，室温，室温，1〜2分钟）→碱激活（.h2o 25g/l，螯合剂15g/l，pH = 9〜10，室温，1〜2min）

化学镍电镀配方：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

16个用于钛合金上电镍镀镍的预处理方法

由于钛金属的高活性，当暴露于含氧培养基中时，新鲜表面会迅速氧化，形成密集且高度稳定的氧化物膜。 直接在其表面上直接电气镀镍是非常困难的。 为了获得钛合金上具有良好粘附的镍层，必须在电镀之前使用适当的预处理以改善涂层和底物之间的粘附。 以下预处理方法易于操作，并且可以在钛合金上实现直接的电子镍镀板，以获得具有良好粘附的涂层。

（1）侵蚀

更好的钛合金蚀刻必须含有少量的氢氟酸，但是含量不能太高，否则会在钛合金表面上引起不均匀的腐蚀，甚至表面不均匀。 这是因为合金中的钒比其他元素更具腐蚀性。 同时，如果溶液含有硝酸，则钛表面将被钝化，而镍的自催化沉积将是不可能的。

蚀刻溶液是：94至96个盐酸（36％至38％），4至6个部分的水氟酸（70％），室温，2分钟。 钛合金蚀刻钛合金后，腐蚀外观均匀且明亮。

（2）激活

激活液含有氟化物和乳酸。 氟离子的存在加速了氧化钛膜的溶解。 乳酸用作镍的络合剂。 当溶液中没有乳酸时，活化膜的结合力很差。 因为激活的钛合金更容易与溶液中的镍离子进行替代反应：2TI+3NI3+→2TI3 ++ 3NI。 随着添加乳酸，镍离子是复合的，使上述反应更难发生，从而导致替换反应后镍和钛基质之间具有更强的结合力。 多余的乳酸对激活没有影响。 温度越高，氧化钛膜的溶解以及激活组和镍离子表面之间的替换反应越有利。 如果温度较低，激活时间将增加，效果将变得更糟。 pH值越低，激活反应越快。 氧化钛膜不仅溶解，而且活性钛还腐蚀。 替代反应中的镍也被腐蚀，从而导致激活膜的结合力较差。 pH值越高，氧化钛膜的变化越好。 稳定（不是可溶性或很少可溶的），激活反应慢。 当pH值为> 6时，激活反应几乎不会发生。 在其他正常情况下，激活时间越长，激活就越完整。 当暴露激活的基本过程的表面时，在表面形成催化活性的均匀的黄棕色膜，并发生镍和钛的替换反应，直到钛合金矩阵是镍层的转化反应在镍层是在镍层是后停止的完全覆盖，因此激活时间的时间越长。 如果激活不足，则随后的电子镍板将部分未镀或冒泡。

激活溶液为：乙二醇中的700ml/L，35g/L酸铵氟化物，20G/L氯化镍，50g/L用于硼酸，20ml/L乳酸，乙酸，乙酸（99％）180ml/L， ℃，30分钟

（3）化学镍镀

固酸方形：20克/L硫酸镍，25g/l sub -的钠钠，15G/L络合剂，18G/L乳酸，18G/L丙酸钠，PB2+Trace，PH = 5,85％ ，阴极运动。 该公式应用于钛合金镀层，例如Ti-6Al-4V和Ti-15v-3Al-3CR，并且电镀层的配位很好。

17粉末冶金块化学镍板的预处理方法

（1）油烘焙油

油烘烤温度为250〜300°C，并去除油烟。 石油烘烤是化学镍镀层的过程之一，它在促进后续演替的石油和防锈工作中发挥了重要作用。

（2）洗涤

热水温度> 85°C高于一般材料表面的温度。

（3）生态去除

为了减少碱和液体渗透到工件中的机会，请使用阳极去除油。 去除油为：NaOH 30～50G/L，20 ～30G/L，.10H2O 20 ～30G/L，3 ～5G/L，60-90℃，DA = 3 = 3 ～10，3 ～5min。

（4）弱腐蚀

～150g/L，室温，0.5至2分钟，时间不能太长，洗涤应彻底。

值得指出的是，不应使用粉末冶金粉去除生锈。 尽管沙子的表面很干净，但沙子可以渗透到工件的毛孔中。 当化学镍镀层时，将抬起网格并附着在工件表面上，影响涂层的质量。 此外，应彻底洗涤工件，以避免在电镀中“开花”。

18化学镍镀层层的公式是什么？

化学镍镀层的撤退比镀镍层要困难得多，并且特别适合高腐蚀化学镍镀层。 在热处理前应撤退不合格的化学镍镀层层，否则将钝化出生的钝化更加困难。 降解溶液必须是非腐蚀性的，其次是诸如涂层的厚度，镀金速度和锣的成本之类的因素。

（1）化学去除板法

化学调节方法不会腐蚀工件，适用于具有复杂几何形状的工件，并且可以均匀地盖上盖丁。

方程式1＃：厚HNO3，20〜60°C。该溶液的成本低，快速（30-40μm/h）和小毒性。 工件具有较大尺寸的要求是防止将水放置，以防止其进入水中并迅速进入流动的水。

方程式2＃：HNO3（1：1），20至40°C，快速速度（10μm/5-6min），适用于不锈钢。

3＃：厚HNO3/L，NaCl 20G/L，尿素10G/L（抑制NOX气体的产生），基于第六的四胺5G/L，室温，速度为20μm/h。

公式4＃：氮气钠钠60〜70g/l，100〜120g/l，0.5 ～1g/l，80〜90硫氰酸钾。 当表面变成深褐色时，去除棕色膜（NACN 30G/L，NaOH 30g/L，室温）。

方程式5＃：HNO3：HF = 4：1（体积比），冬季适当加热，快速分辨率，基于铁的身体非腐蚀。 但是，必须纯粹对HF进行分析（使用工业 - 级HF凹槽进行爆炸）。

方程式6＃：配配配配配配配配配配配配am am/l，氨气氨，20克/l，pH = 6，室温，1/5分钟，低成本。

除了上述酸性化学镍变性方法外，还有一种碱性化学镍 - 降解法，对普通碳钢工件没有腐蚀作用，但是它具有较高的温度，长时间和效率低。 例如100G/L，NaOH 100G/L， 120ml/L，钠钠钠钠，0.1g/L，60 ～80℃。 硝酸钠硝酸钠可以恢复到最高速度的80％。

（2）电解抗镀镀法

配方是：Nano3 100g/L，氨气毛15g/L，柠檬酸20G/L，硫硫2g/L，葡萄糖1g/L，硫酸钠硫酸钠0.1G/L，pH = 4，pH = 4，室温，室温温度，DA = 2 ～10A/DM2，化妆品10＃钢，SK：SA = 23：1。

19如何选择化学镍的设备

（1）避免身体材料的污染

凹槽和内壁涂层的优点和缺点对化学元件镍镀有一定的影响。 通常认为聚丙烯凹槽，衬里的软PVC钢凹槽，耐酸的搪瓷凹槽和耐热酸性陶瓷凹槽具有热刺和凹槽的缺点。 只有不锈钢凹槽（）效果非常好。 由于不锈钢在化学镍板液中惰性，因此镍在其表面上不容易恢复。 以及良好的导热率，高强度和方便的系统。 但是，不锈钢插槽需要由0.5a/dm2的阳极电流保护，并且结构很复杂。 最好在不锈钢凹槽的内壁或TZ103-3的抗腐蚀涂层上涂一层ZD-1固体，您还可以喷洒正确厚的乙烯，例如F46和其他涂料。 减少沉积物的迹象。 插槽结构简单易于维护（可以修复涂层）。

实践还表明，在化学镍镀层溶液上，柔软的硬PVC（聚氯乙烯），柔软的，硬PP和耐酸橡胶具有不同程度的效应，表现为：电镀液体的异常稳定性； 分散容量降低； 减少或减少或减少或减少或减少停止电镀； 镀金层是升高的，但蓬松度增加了。 其中，软PVC的影响很大，其危害是持久的，也就是说，无论替换了多少板，镀层液都会被软PVC污染。 其他几种材料对电镀解决方案的影响较小，并且产生了一个时间的影响。 为了消除其影响，建议不要使用柔软的PVC，在80°C的情况下浸泡超过10b的热水，以获取其他几种有效的其他材料。

（2）改善加热管的热传递

水覆盖用于加热以避免凹槽的成分以避免过度分解，并且具有调节温度（支撑压力调节器）的功能。 蒸汽也可以直接加热，这不仅可以提高蒸汽的利用率，还可以加快加热速率。 加热管施加到抛光的316条不锈钢管上。 加热管下方应该有空气搅拌（无油的空气），以加快热传递的速度并防止局部过热。 为了减少蒸汽冲洗的噪音，可以将蒸汽管直径的一部分焊接到蒸汽管上到蒸汽管，并且声音管的底部有20个小孔。 确实是2次，闷闷不乐的效果非常好。 通常，浸入加热器也可以直接加热，例如石英加热管，多氟乙烯加热管等。

（3）改进辊结构的合理性

小工件应放在鼓中。 辊子应该更大，并且渗透性应该很好（工件密集，负载非常高）。 为了提高生产效率，应将循环缸用作生长正方形，并同时放置多个鼓。

（4）注意使用过滤器

请注意化学镍镀溶液的过滤形式和滤波器元件精度的选择。 涂层的要求不高，尤其是使用间歇过滤或低温过滤的某些滚动镀层工件，即在加热过程中过滤滤光液体； 满足高需求和厚厚的电镀，尤其是某些电镀工件，某些精确的工件，某些精确的工件，某些精确的工件，或某些精确的工件，或某些精确的工件，或某些精确的工件，或某些精确的工件，或某些精确的工件或一些精确的工件工件，某些精确的工件，某些精确的工件，某些精确的工件，某些精确的工件，或一些精确的工件，或一些精确的工件或一些精确的工件。 必须连续过滤过滤器，应使用过滤器配置，以促进清洁和更换过滤器元件。

必须选择适当的滤波器精度和流量。 通常，过滤元件的精度为0.1至0.2μm，流量为3至5m3/h，或在电镀量下的10至30倍/小时。使用10m3/h

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